[实用新型]一种磁性料浆成型的下限位装置

说明书

技术领域

本发明涉及磁性材料技术领域，尤其涉及一种磁性料浆成型的下限位装置。

背景技术

随着工业的发展，我国已成为磁性材料生产大国，磁性材料的制作需要含水料浆的制备、湿压成型、烧结、磨加工、分检、包装几大工序，湿压成型是所有工序中最关键的工序，所以湿压成型压机备受生产企业关注。国内普遍使用的压制工艺为上压浮动式，料浆压制成型过程中的状态，制约了产品磁性能最高只能达到9等级。上油缸压迫模具型腔向下浮动，下模头固定不动，迫使型腔容积减少，使永磁料浆中的水分被挤出而成型。然而这种浮动式湿压成型液压机，当型腔浮动下压时，含水料浆及物料颗粒向下运动，而水分则向上走被挤压出来，水分的走向和物料颗粒的运动方向正好相反，加之磁瓦形生坯成型时外弧表面先达到密度，水分被穿越其外弧高密度层，除成型时间长外，而更为重要的是水分强行穿越外弧时容易造成坯件裂纹等缺陷，使生坯质量差。同时，由于型腔浮动，很难准确控制型腔内料浆的装料高度，成型的生坯厚度偏差较大，一致性差。

原料料浆中含水率较高，上油缸压迫模具型腔向下浮动时，走水量大，且浮动行程大，产品成型慢，效率低，水分的强行穿越影响充磁效果；模腔密封效果差，影响料浆输料和送料的压力，同时也影响产品成型后的密度，易产生残次品，产品成型率低。

由于上压浮动式成型的特性，加上采用位置精度较低接近开关控制，使得产品成型后的生坯厚度误差大于0.50毫米，增加了后道工序的工作量，同时造成了原材料的浪费。存在压制工序时间长、材料浪费、产品尺寸精度低、质量差、设备损耗率大、功率消耗大。国外相似液压机产品存在问题：a、工作压力大于31MP磁性材料技术，极限工况下，设备元件损耗大，无法正常达到标准压制力；b、填料系统设计缺陷，造成原材料料浆渗进液压油，从而损伤设备；c、取坯系统为减速机链式结构，定位误差大，生产小型产品时，因为位置偏差而产生程序断链，不能正常生产；d、产品脱出时无平衡系统，产生成品偏压损坏；e、模面清洗液压驱动，功率达到22kW，用电浪费严重。

中国发明专利，申请号为：201210279140.8，公开日：2014.07.02，公开了一种液压机，包括冲液阀、主油缸、上横梁、立柱、滑块、浮动工作台、上模板、上压柱、上压头、阴模、下压头、下压柱、下模板、下横梁、电气控制柜(内含触摸屏及PLC)、油箱、液压站、浮动油缸、电机及液压泵、液压阀体、底座和冲液油箱。其不足之处在于：虽然也是浮动式液压机当并未考虑产品成型时压力和密封效果。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

针对现有技术的磁性料浆在产品成型后的生坯厚度误差大的问题，本发明提供了一种磁性料浆成型的下限位装置。它可以降低磁性产品的成型误差，提高产品成型率。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明提供的技术方案为：

一种磁性料浆成型的下限位装置，包括位于机身内的模架，活塞位于模架底部，模架顶部为充磁装置，充磁装置顶部为上活塞，还包括编码器、压力传感器和液压系统，编码器位于活塞内，压力传感器位于模架的模腔内，编码器和压力传感器均与液压系统连接，液压系统与下油缸连接，下油缸驱动活塞。

优选地，所述的模架包括上模架和下模架，上模架和下模架之间为模腔，活塞与下模架连接，活塞底部为下油缸，注料料斗出口与模架的模腔连通。

优选地，还包括泵站、充液装置和管路，泵站位于地平面上，机身旁边，泵站通过管路与充液装置连通，充液装置与上活塞连接，泵站与液压控制系统连接。

优选地，所述的充磁装置包括充磁体、线包和线包固定装置，所述的充磁体缠绕有线包，充磁体和线包均位于线包固定装置之上。

优选地，所述的充磁体为超级纯铁。

优选地，还包括皮带输送机，所述的皮带输送机位于模架的一侧。

优选地，还包括卷纸装置，所述的卷纸装置包括卷纸和两对辊轮，在机身两侧上分别设有一对辊轮，每对辊轮的外圆周上下相切，两对辊轮的相切线在同一条线上，且高于皮带输送机所在水平面，卷纸位于两对辊轮的相切线上。

优选地，卷纸装置还包括卷纸辊，泵站和注料装置分别位于机身的两侧，泵站靠近机身的一侧设有卷纸辊，注料装置的注料料斗靠近机身的一侧设有卷纸辊，卷纸从其中一个卷纸辊穿过一对辊轮的切线，经过充磁装置下方，再经过另一对辊轮，到达另一个卷纸辊上。