[实用新型]一种阀体低压铸造模具

说明书

技术领域

本实用新型属于低压铸造领域，特别涉及一种阀体低压铸造模具。

背景技术

阀体是阀门中的一个主要零部件，现有一种阀体，如图1所示，阀体9上开设有一内腔91，阀体9包括一体设置且同轴的上凸环92、第一筒体93、第二筒体94、第三筒体95、第四筒体96和下凸环97，其中第二筒体94和第四筒体96为锥形筒体，第二筒体94直径较小的一端与第四筒体96直径较小的一端呈相对设置，上凸环92的一侧边缘设置有第一缺口921，对应于下凸环97相对的一侧边缘设有第二缺口971。

由于第三筒体95的直径较小且位于阀体9的中间位置，用于成型阀体9的低压铸造模具需要通过相对设置且相互抵接的两个抽芯机构成型阀体9上的内腔91；现有生产上述阀体9的低压铸造模具中，相对设置的两个抽芯机构通过设置于低压铸造机两侧且分别连接于两个抽芯机构的驱动机构驱动，使两个抽芯机构可以在模具合模时相互抵接，在模具开模时相互分离，以实现阀体9的内腔91的成型和脱模；现有模具中两个抽芯机构在通过驱动装置合模时，两个抽芯机构对接的位置会出现偏移，导致成型出来的阀体9的内腔91对应于两个抽芯机构连接处出现错位的条纹，使得生产的阀体9精度较低，成品率低，因此，改善阀体低压铸造模具是尤为重要的。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种阀体低压铸造模具，可以提高阀体的精度，从而实现阀体良率的提升。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种阀体低压铸造模具，包括动模板和定模板，所述动模板和定模板相互抵接以形成供产品成型的成型腔以及供第一抽芯机构与第二抽芯机构穿设的第一穿设孔与第二穿设孔，所述第一抽芯机构包括第一侧模板以及连接于第一侧模板上的第一成型柱，所述第二抽芯机构包括第二侧模板以及连接于第二侧模板上的第二成型柱；所述第一成型柱远离第一侧模板的端面设置有定位凹槽，所述第二成型柱远离第二侧模板的端面上设置有插接于定位凹槽内的定位凸起，所述第一成型柱的端面与第二成型柱的端面相互抵接。

采用上述技术方案，通过模具两侧分别连接于第一抽芯机构与第二抽芯机构的驱动装置的驱动作用下，控制两个抽芯机构分离或者扣合，以成型阀体上的内腔；通过在第一成型柱远离第一侧模板的端部设置定位凹槽，在第二成型柱远离第二侧模板的端面上设置插接于定位凹槽内的定位凸起，使两个抽芯机构在相向运动抵接时，通过定位凸起和定位凹槽的对应卡接，使得两个抽芯机构可以精准对接，以保证成型出的阀体精度，从而实现阀体良率的提升。

作为优选，所述定位凸起呈圆台状设置，所述定位凸起的下底面与第二成型柱连接，所述定位凸起的上底面朝向于第一成型柱。

采用上述技术方案，通过将定位凸起设置为圆台状，在第一抽芯机构与第二抽芯机构对接时，定位凸起的侧面可以起到一定的导向作用。

作为优选，所述定位凸起远离第二成型柱的一端设置有圆弧倒角。

采用上述技术方案，通过在定位凸起远离第二侧模板的一端设置圆弧倒角，圆弧倒角起到导向的作用，使定位凸起更容易插装在定位凹槽内。

作为优选，所述第一成型柱包括一体设置的第一圆柱、第一圆台和第二圆柱，所述第一圆柱与第一侧模板一体设置，所述第二成型柱包括与第二侧模板一体设置的第二圆台，所述第一圆台与第二圆台的上底面呈相对设置，所述第一成型柱的外侧壁与成型腔的内壁之间等间距设置，所述第二成型柱的外侧壁与成型腔的内壁之间等间距设置。

采用上述技术方案，通过将第一成型柱设置为一体成型的第一圆柱、第一圆台和第二圆柱，且第一圆柱与第一侧模板一体设置，第二成型柱设置为与第二侧模板一体设置的第二圆台，第一成型柱与第二成型柱相互对接与成型腔的内壁配合形成阀体，且第一成型柱的外侧壁与成型腔的内壁之间等间距设置，使成型的阀体的第一筒体、第二筒体、第三筒体的壁厚一致，第二成型柱的外侧壁与成型腔的内壁之间等间距设置，使成型的阀体的第四筒体的壁厚均匀一致。

作为优选，所述动模板和定模板靠近第一侧模板的端面上分别开设有第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽与第二凹槽相互连通形成第一定位槽，所述第一侧模板上设置有插接在第一定位槽内的第一定位块；所述动模板和定模板靠近第二侧模板的端面上分别开设有第三凹槽和第四凹槽，第三凹槽与第四凹槽相互连通形成第二定位槽，所述第二侧模板上设置有插接在第二定位槽内的第二定位块。