[实用新型]适用于圆形焊带的电池片铝背场印刷结构

说明书

本实用新型公开了一种适用于圆形焊带的电池片铝背场印刷结构，铝背场(5)包含多个长方形的镂空结构(1)，背电极(2)设置在镂空结构(1)内，其特征在于镂空结构(1)的长度方向相对于背电极(2)具有延伸段(3)，延伸段(3)亦为镂空结构；圆形焊带(4)同背电极(2)呈线接触。本实用新型解决电池片多根主栅宽度缩窄后，采用圆形或近圆形的涂锡铜带焊接电池片出现的脱焊问题。降低焊带的遮光面积，有利于提高太阳能电池和组件的转换效率。

技术领域

本实用新型涉及太阳能电池制造领域，尤其涉及多主栅焊接问题的解决方案，具体是一种适用于圆形焊带的电池片铝背场印刷结构。

背景技术

太阳能电池片的电流是通过电池片表面的印刷电极收集，并通过在电极上焊接互连条联接每个电池片正、负极,涂锡铜带能提供很好的连接作用收集电流,而且其体电阻及与电池片的接触电阻小,在光伏组件的焊接中有重要的应用。广泛使用的涂锡铜带的截面呈扁平的矩形，有利于电烙铁实现在电池正、背极的焊接。

随着对高效太阳能电池需求的日益增长和组件焊接技术的发展，为了增大太阳能电池表面的遮光面积、增强电池电流收集能力，电池片的主栅数量逐渐增多，从最初的2根主栅，逐渐增加到5根主栅，再到目前各公司主要研发的12根主栅，甚至有些公司已经将主栅增加到20根以上，主栅的宽度也越来越窄。结合电池提效的要求，组件如果采用现有的扁平焊带进行焊接，一方面表面遮光面积增加，一方面无法更好的利用电极的反射光，所以针对电池多根主栅的图形设计，组件焊接时采用截面为圆形或近圆形的焊带，可以同时满足电池多主栅发展和组件提效的需求。

目前太阳能电池主要以4根主栅或5根主栅为主，也有6根主栅的设计。电池背极印刷图形设计为铝背场覆盖背电极的方式，如图1所示，背面电极和背场印刷后完全覆盖硅表面，组件封装时用于电池片互联的涂锡铜带设计为截面为扁平的矩形，如图2(a)，焊带与电极实现面接触。当主栅根数增加，宽度缩窄后，常规的涂锡铜带设计已不能满足设计需求，需要采用遮光更小，截面为圆形或近圆形的涂锡铜条，如图2(b)，焊带与电极实现点接触。由于圆形焊带韧性低于扁平焊带，同时圆形焊带焊接时主要依靠焊带表面的锡层熔化实现与电极的互联，由于背电极和背电场之间存在一定的高度差，导致圆形焊带无法完全接触到电极，表现为脱焊，如图3。

实用新型内容

本实用新型针对背景技术中存在的脱焊问题，提出一种适用于圆形焊带的电池片铝背场印刷结构。

技术方案：

一种适用于圆形焊带的电池片铝背场印刷结构，铝背场包含多个长方形的镂空结构，背电极设置在镂空结构内，镂空结构的长度方向相对于背电极具有延伸段，延伸段亦为镂空结构；圆形焊带同背电极呈线接触。

优选的，所述背电极的宽度为0.1mm～1mm。

优选的，所述延伸段的长度为1～6μm。

作为背电极一种结构方式，背电极的形状为长条矩形。

作为背电极另一种结构方式，背电极的形状为两端半圆形、中间为条状矩形。

优选的，圆形焊带的直径尺寸为0.4mm。

本实用新型的有益效果

本实用新型解决电池片多根主栅宽度缩窄后，采用圆形或近圆形的涂锡铜带焊接电池片出现的脱焊问题。降低焊带的遮光面积，有利于提高太阳能电池和组件的转换效率。

附图说明

图1为现有技术中电池片背面图纸设计图

图2为现有技术中焊接示意图。

图3为现有技术中圆形或近圆形焊带焊接示意图

图4为本实用新型中电池片背面图纸设计图