[实用新型]一种紧凑型多功能油路一体式泵体的油路结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种紧凑型多功能油路一体式泵体的油路结构。

背景技术

压力油泵是众多液压机械装备中的关键部件，而泵体又是油泵的核心载体，泵体设计的好坏直接决定油泵的许多重要性能，如动力性、经济性和密封性，同时还决定泵体的体积大小，影响泵体的空间布置。

在泵体内往往装配有不同数量的柱塞、油滑开关、单向阀、偏心轮和轴承等核心驱动油压零件，泵体上还可能设置换向油路，以利用控制机械的动作方向。

已知的许多油泵应用场合，均存在泵体定位精度不高、制造工艺复杂、体积较大、内部结构磨损大、使用寿命不长、工作噪声大、振动剧烈等诸多缺点，而这些缺点都与泵体的结构设计息息相关。

目前，许多油泵泵体、油泵盖一般采用端面贴合的方式直接进行密封，由于油泵体、轴承端盖均由金属材料制造而成，并利用螺钉进行紧固连接，但由于制造及装配工艺复杂，贴合面之间容易出现密封不严、零件不对中、磨损大等不良状况，导致油泵性能下降、温度升高、噪声增大、寿命降低等不利情况。对于油泵泵体的更高要求是结构简单、加工方便、工作可靠、实用寿命长、泵油压力高。

发明内容

为了克服上述不足，本实用新型提供一种紧凑型多功能油路一体式泵体的油路结构。

本实用新型解决上述问题的技术方案是：

一种紧凑型多功能油路一体式泵体的油路结构，包括竖直放置的本体11，所述本体11底部的一侧设有用于与电机3相连的动力油腔17，以提供液压，所述本体11的另一侧与液压缸8相连，且动力油腔17与液压缸8的驱动油腔连通，以驱动液压缸8正向工作或反向工作，且所述动力油腔17的中轴线与所述液压缸8的中轴线共线；

所述本体11的上方设有用于与换向阀液压开关6相连的连接头14，所述连接头14呈圆柱体状，且所述连接头14的中轴线与所述动力油腔17的中轴线相平行，连接头14的内端面固定在本体11的顶部，连接头14的外端面上同轴设有五个接头孔，且五个所述接头孔在连接头14的外端面上的投影呈Λ形，且所述Λ形的对称轴与所述动力油腔17的中轴线相垂直；所述五个接头孔分别为动力油腔油压泵出孔a1、正向油压输入孔a2、反向油压输入孔a4、正向油液回油孔a3和反向油液回油孔a5；

所述动力油腔油压泵出孔a1位于Λ形中间的顶点处，且油腔油压泵出孔a1的进口端通过主油道与动力油腔17连通，所述动力油腔油压泵出孔a1的出口端用于与换向阀液压开关6连通；

所述动力油腔17呈空心的圆柱体状，所述动力油腔17与油箱2连通，所述动力油腔17的出口端端面上设有若干个出油孔a11，且所述出油孔a11通过一个连接件b与主油道的进口端连通；

所述正向油压输入孔a2和所述反向油压输入孔a4分别位于所述动力油腔油压泵出孔a1的两侧，且所述正向油压输入孔a2的进口端和所述反向油压输入孔a4的进口端交替与所述换向阀液压开关的进油口连通，所述正向油压输入孔a2的出口端通过油压正向油道与驱动液压缸正向动作的液压缸正向通道连通，所述反向油压输入孔a4的出口端通过油压反向油道与驱动液压缸反向动作的液压缸反向通道连通；

所述正向油液回油孔a3与正向油压输入孔a2相邻，所述反向油液回油孔a5与反向油压输入孔a4相邻；且所述正向油液回油孔a3的进口端和所述反向油液回油孔a5的进口端交替与所述换向阀液压开关6的回油口连通；且所述正向油液回油孔a3的出口端通过油箱正向回油道与油箱2连通，所述反向油液回油孔a5的出口端通过油箱反向回油道与油箱2连通；

油箱2、动力油腔17、连接件连接件b、主油道和动力油腔油压泵出孔a1相互连通构成油压形成油路，且动力油腔油压泵出孔a1、正向油压输入孔a2、反向油压输入孔a4、正向油液回油孔a3、反向油液回油孔a5、换向阀液压开关6和液压缸8之间具有如下工作状态：

正向工作状态：

油压形成油路、正向油压输入孔a2、换向阀液压开关6、油压正向油道和液压缸正向通道依次连通形成油压正向油路，具有压力的油液经过油压正向油路进入液压缸8，驱动液压缸8正向工作；

液压缸8的回油口、换向阀液压开关6、正向油液回油孔a3、油箱正向油道、油箱2依次连通形成油液正向返回油箱油路，油液经过油液正向返回油箱油路回流到油箱2；

反向工作状态：油压形成油路、反向油压输入孔a4、换向阀液压开关6、油压反向油道和液压缸反向通道依次连通形成油压反向油路，具有压力的油液经过油压反向油路进入液压缸，驱动液压缸反向工作；