[实用新型]一种带填充骨架的复合材料液压缸缸体

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种液压缸缸体，尤其是一种带填充骨架的复合材料液压缸缸体。

背景技术

在传统液压缸应用领域，一般液压缸采用金属缸体，其主要缺点为重量重，在某些应用领域，缺点特别突出，如起重机伸臂油缸，长度特别长，金属缸体自重大，变形和载重问题无法彻底消除；特种应用的高压油缸，金属缸体需要特别厚来满足压力要求，导致重量无法降低，移运困难；诸如此类应用，限制了液压缸的应用范围。

为了克服金属液压缸的缺点，复合材料液压缸开始应用。目前的液压缸技术，一种是带有金属内衬，外层缠绕碳纤维增强层，这种方案未能解决金属件与纤维增强层的连接问题，所以采用了整体金属内衬，这种方案重量仍然偏重；另一种去掉了金属内衬，采用金属件与纤维增强层粘接的方式，重量大幅降低，但缸体的承压能力受限于粘接强度，无法做到高压。

发明内容

为了解决上述技术问题，实用新型提供了一种带填充骨架的复合材料液压缸缸体，在承压结构的内管和外管中间设置有填充骨架，内管、外管和填充骨架组成整体的缸体结构，在整体的缸体结构上下两端安装有连接件，连接件一端将内管、外管和填充骨架端部封装一体，上端的连接件的另一端连接缸盖，下端的连接件的另一端连接缸底。通过上述结构，本实用性解决了现有技术中存在的缸体自身重量大、承压能力差的技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种带填充骨架的复合材料液压缸缸体，其特征在于：在承压结构的内管和外管中间设置有填充骨架，内管、外管和填充骨架组成整体的缸体结构，在整体的缸体结构上下两端安装有连接件，连接件一端将内管、外管和填充骨架端部封装一体，上端的连接件的另一端连接缸盖，下端的连接件的另一端连接缸底。

所述的内管端部插入连接件侧面的槽口内，下表面与连接件的下表面相平齐；填充骨架端部与连接件侧表面接触；外管覆盖在连接件的上表面，并通过平滑的下坡面，最终止于连接件的凹槽内，由此将内管、外管和填充骨架端部结合在一起并与连接件连接。

所述的连接件通过螺栓与缸盖和缸底连接。

所述的缸底和缸盖，通过密封件进行密封。

所述的内管的限位轴线缠绕角度为75°-90°。

所述的外管的限位轴线缠绕角度为5°-30°。

所述的连接件通过缠绕和粘接的方式与内管、外管和填充骨架组成的整体的缸体结构进行连接。

所述的填充骨架为具有支撑功能的非金属结构。

本实用新型的有益效果在于：

1、传统复合材料液压缸在缠绕时，因为端头连接件的存在，外层螺旋缠绕时无法保证纤维在同一水平筒体上，而纤维在平直状态时受力最好，传统结构必然会造成纤维强度的损失，结构重量增大。本发明引入填充骨架设计，将传统“纺锤”结构液压缸中间部分采用非金属材料支撑，材料满足纤维缠绕的支撑要求，又需要满足受力的传递要求，同时又必须是密度较小的轻质材料。填充骨架的设计，保证的纤维缠绕时，在液压油缸的筒体部分纤维一直处于平直的拉伸状态，纤维强度发挥好，可以有效增加液压缸强度，减轻液压缸的重量。

2、与传统液压缸相比，本发明的变形更小。在某些特殊使用场合，对液压油缸的外径变化要求较高，传统的液压缸在受力后直径方向变形较大，不能满足使用要求。复合材料液压缸的径向变形主要发生在内层的环向缠绕层上，本发明在内层缠绕层和外层缠绕层之间增加填充骨架，填充骨架具有一定的弹性，在内层环向缠绕层发生直径方向变形时会产生压缩，不会将变形传递到液压缸的外层，保证了液压缸的外径变化量很小，满足使用要求。

附图说明

图1：为本实用新型结构示意图。

具体实施方式

一种带填充骨架的复合材料液压缸缸体，其结构为：在承压结构的内管5和外管3中间设置有填充骨架4，内管5、外管3和填充骨架4组成整体的缸体结构，在整体的缸体结构上下两端安装有连接件2，连接件2一端将内管5、外管3和填充骨架4端部封装一体，上端的连接件2的另一端连接缸盖1，下端的连接件2的另一端连接缸底7。

所述的内管5端部插入连接件2侧面的槽口内，下表面与连接件2的下表面相平齐；填充骨架4端部与连接件2侧表面接触；外管3覆盖在连接件2的上表面，并通过平滑的下坡面，最终止于连接件2的凹槽内，由此将内管5、外管3和填充骨架4端部结合在一起并与连接件2连接。

所述的连接件2通过螺栓与缸盖1和缸底7连接。

所述的缸底7和缸盖1，通过密封件6进行密封。