[实用新型]一种气液混合装置的气液输送结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及气液混合领域，尤其涉及一种气液混合装置的气液输送结构。

背景技术

现有的气液混合装置内的气液输送通道一般采用直行式或者多段式。由于受气液混合装置的大小限制，采用直行式的气液输送通道往往只有很短一段，仅仅只能起到输送的作用，而没有增强气液混合效果的作用；而采用多段式的气液输送通道，虽然增加了气液输送通道的长度，但是同样增加了混合溶液在通道内流通的阻力，降低了溶液的流速和压力，从而影响气液混合的效果。

发明内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种气液混合装置的气液输送结构，该结构能够增强气液混合的效果。

基于此，本实用新型提供了一种气液混合装置的气液输送结构，包括涡流发生器、安装座、外壳体以及内壳体，所述安装座安装于所述内壳体的一端，所述涡流发生器套设于所述安装座的外侧，所述内壳体和所述外壳体之间形成第一腔室，所述涡流发生器和所述第一腔室相连通，所述内壳体的内部腔室记为第二腔室，所述第一腔室和所述第二腔室之间设有过流孔相连通。

作为优选方案，所述涡流发生器包括本体与扇叶，所述本体为圆形环柱体，若干所述扇叶从所述本体的一端向另一端延伸的同时向一侧偏转，各所述扇叶以所述本体的中心线为轴在所述本体的外侧面上均匀分布一圈，各所述扇叶之间形成流道，所述流道和所述第一腔室相连通。

作为优选方案，所述流道的进口方向与所述本体的中心线平行，所述流道的出口方向与所述本体的中心线之间的夹角大于0°且小于等于90°。

作为优选方案，所述流道的宽度自所述流道的进口至所述流道的出口逐渐变窄。

作为优选方案，所述第一腔室为圆环形空间，所述第一腔室的中心线与所述涡流发生器的中心线相重合。

作为优选方案，所述过流孔位于所述内壳体的相对于所述安装座所在端的另一端。

作为优选方案，所述过流孔设有若干个，各所述过流孔以所述第一腔室的中心线为轴在所述内壳体上均匀分布一圈。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：

本实用新型提供的一种气液混合装置的气液输送结构，跟现有技术相比，具有增强气液混合的效果的优点。本实用新型的气液混合装置的气液输送结构包括涡流发生器、安装座、外壳体以及内壳体，安装座安装于内壳体的一端，涡流发生器套设于安装座的外侧，内壳体和外壳体之间形成第一腔室，涡流发生器和第一腔室相连通，内壳体的内部腔室记为第二腔室，第一腔室和第二腔室之间设有过流孔相连通。通过涡流发生器在第一腔室内产生高速旋转的漩涡涡流，增长了混合溶液从第一腔室到第二腔室的输送距离，增加了混合溶液的流速和压力，从而增强了气液混合的效果。

附图说明

图1是本实用新型实施例中气液输送结构的示意图。

图2是本实用新型实施例中涡流发生器的结构示意图。

图3是本实用新型实施例中高速旋转涡流的示意图。

附图标记说明：

1、涡流发生器，11、本体，12、扇叶，13、流道，2、安装座，3、外壳体，4、内壳体，41、过流孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图2所示，本实用新型实施例提供一种气液混合装置的气液输送结构，包括涡流发生器1、安装座2、外壳体3以及内壳体4。外壳体3和内壳体4均为圆形环柱体，外壳体3和内壳体4之间形成圆环形的第一腔室5，内壳体4内部为第二腔室6，安装座2为圆柱体，安装于内壳体4的顶端，内壳体4的底部设有若干连通第一腔室5和第二腔室6的过流孔41，各过流孔41以内壳体4的中心线为轴在内壳体4上均匀分布一圈。涡流发生器1套设于安装座2的外侧，包括本体11与扇叶12，本体11为圆形环柱体，内壳体4、外壳体3以及本体11的中心线相重合，若干扇叶12从本体11的顶端向底端延伸的同时向一侧偏转，各扇叶12以本体11的中心线为轴在本体11的外侧面上均匀分布一圈。各扇叶12之间形成流道13，流道13的进口位于本体11的顶端，且进口方向平行于本体11的中心线，流道13的出口位于本体11的底端，出口方向与本体11的中心线之间的夹角大于0°且小于等于90°。流道13的宽度自进口至出口逐渐变窄。流道13的出口和第一腔室5相连通。