[实用新型]一种铝合金自由锻造工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及改锻工艺制造技术领域，尤其是一种铝合金自由锻造工装。

背景技术

随着我国航天技术的飞速发展，铝合金在航空领域中应用越来越多，同时对铝合金锻件的生产效率、力学性能、显微组织等要求也越来越高。铝合金自由锻件存在大量的晶粒粗大、探伤缺陷、生产效率低等问题，产品生产效率和合格率均无法满足要求。

现有技术中心，铝合金自由锻造锻造时间长、效率低，人力物力成本高，终锻温度无法保证，容易导致产品粗晶。铝合金轴类锻件传统自由锻造方法为镦粗后滚圆，滚圆时容易因为变形和温度不均导致心部开裂。反复整形容易导致流线混乱。

实用新型内容

本申请人针对上述现有生产技术中工作效率低，产品质量不稳定，流线混乱等缺点，提供一种铝合金自由锻造工装，从而大幅度提高产品生产效率，每件产品锻造周期缩短一半以上，产品合格率得到提升。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种铝合金自由锻造工装，包括工装本体，所述工装本体成圆柱体结构，所述工装本体的中部开有倒圆锥形的通孔，所述通孔内放置有与其内壁面相匹配的垫圈，所述垫圈的内部面为坯料所要加工成型的形状，坯料放入垫圈的孔中，锻造设备位于坯料上方，进行锻压；所述工装本体的外壁面中部安装有手柄。

其进一步技术方案在于：

所述垫圈的厚度为5mm。本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构紧凑、合理，操作方便，通过工装本体、垫圈和锻造设备的配合作用，提高锻造效率，保证了终锻温度，节省了成本。锻造过程只存在镦粗，不会产生心部开裂。产品整体流线整齐完整。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的加工过程中的结构示意图。

图3为本实用新型加工完毕的结构示意图。

其中：1、坯料；2、手柄；3、垫圈；4、工装本体；5、锻造设备。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1、图2和图3所示，本实施例的铝合金自由锻造工装，包括工装本体4，工装本体4成圆柱体结构，工装本体4的中部开有倒圆锥形的通孔，通孔内放置有与其内壁面相匹配的垫圈3，垫圈3的内部面为坯料1所要加工成型的形状，坯料1放入垫圈3的孔中，锻造设备5位于坯料1上方，进行锻压；工装本体4的外壁面中部安装有手柄2。

垫圈3的厚度为5mm。

通过垫圈3的作用，可以增加或者减少垫圈3的数量，生产不同尺寸要求的产品；同时，垫圈3的斜度与工装本体4内孔的斜度相同。

实际生产中，铝合金自由锻件通过镦粗、滚圆、整形，工序复杂，生产效率低，锻件时间长容易导致终锻温度无法保证造成产品粗晶，同时反复整形容易导致流线混乱，影响产品性能。

锻造时将坯料1放置在工装本体4内，通过旋转镦粗，使坯料1按工装尺寸成形，工装带有一定的斜度，方便于出模。通过本发明，只进行镦粗工序，产品只要充满模具即满足尺寸要求，大大提高生产效率；锻造时间短，终锻温度高，不会产品粗晶问题；不需要整形，不会产生中心开裂，同时产品流线良好。

实际工作时，通过如下步骤完成：

第一步：铝合金坯料1出炉前加热至460℃。

第二部：保温工艺时间后坯料1出炉，人工从炉中勾出坯料1后迅速放置于模具型腔内，模具内预先涂抹润滑剂，如图2所示；将坯料1放入型腔后操作手立刻利用手柄2旋转工装本体4，同时锻造设备进行镦粗，锻造过程不超过20s，整个锻造过程温度下降约30℃，成形后如图3所示。

第三步：锻造完成后，将坯料1取出，加工后尺寸、探伤、性能均满足要求。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。