[实用新型]一种气阀轭

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种气阀轭，特别涉及一种能够自动填补配气机构各零件之间间隙的内燃机气阀轭，属于内燃机技术领域。

背景技术

内燃机装配时往往预留有气阀间隙，其主要目的是为了避免配气机构各零件受热膨胀后导致气阀异常开启。气阀间隙的大小对内燃机的性能及排放影响较大：气阀间隙大，内燃机工作时机械噪音上升、气阀升程下降，造成进气量减少内燃机功率下降；气阀间隙小，因热膨胀关系气阀始终处于打开状态，内燃机工作时高温气流长时间冲刷气阀与阀座，易造成气阀烧蚀等严重故障。然而，现有技术中，内燃机工作时往往因各零件之间的磨损、变形等，造成内燃机气阀间隙变化不定，严重影响内燃机的性能及排放。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有内燃机技术的上述缺陷，提供一种能够自动填补配气机构各零件之间间隙的内燃机气阀轭，该气阀轭根据内燃机自身结构特点，将液压与机械有机结合，使配气机构各零件之间间隙免调，从而降低内燃机运转噪音，避免因各零件之间的磨损、变形等对内燃机性能、排放产生影响，同时也可为内燃机改装、整机优化等提供优化解决方案。

为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：

一种气阀轭，包括气阀轭本体，气阀轭本体由前、中、后三段组成，前后段对称布置在中段两侧，前后段两端的下部分别设有与气阀相对应的安置槽，气阀本体中段的上部设有凹坑，凹坑内安置有带单向阀的浮动活塞，浮动活塞的下方垫设有回位弹簧，回位弹簧向外推的弹力足以克服静态状态下浮动活塞的重量，能保证浮动活塞的上端面在无约束状态下始终与摇臂下方的球头支座贴合，单向阀安置于浮动活塞内部，回位弹簧所处的空间与摇臂和球头支座内的油道通过单向阀与浮动活塞的内部通道串联接通。

优选的，浮动活塞为薄壁柱塞式结构，顶端的中部设有与摇臂和球头支座内的油道相接通的进油孔，底端内表面设有用于安装单向阀下端的环形安装座的台阶面和用于固定环形安装座的卡簧安装槽，进油孔的下孔口设有与单向阀中的钢球相匹配的密封座面；单向阀由钢球、小回位弹簧、圆筒以及环形安装座组成，圆筒形限位凸台垂向设置于环形安装座上侧的中部，钢球和小回位弹簧从上至下顺次安置于圆筒形限位凸台内，环形安装座的中心开有与圆筒形限位凸台内孔接通的中心通孔，圆筒形限位凸台外侧的环形安装座上开有边沿通孔，环形安装座安置在台阶面上，通过卡簧固定。

优选的，环形安装座的下侧的中部设有用于约束回位弹簧的环形限位凸台，回位弹簧的上端套装在环形限位凸台上。

优选的，圆筒形限位凸台、环形安装座以及环形限位凸台一体注塑成型。

与现有技术相比较，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型在气阀轭上设置了带单向阀的浮动活塞，通过液力机构实现了内燃机气门间隙的自动调整，可有效降低配气机构各零件磨损对内燃机性能及排放的影响。

2.本实用新型利用浮动活塞的自动补偿使气阀轭与摇臂始终通过球头支座处于接触状态，可最大限度的降低配气机构工作噪音。

3.本实用新型仅对气阀轭进行了小改动，并未改变内燃机其他零部件的结构，具有结构简单、装配方便的优点，同时也为内燃机改装、整机优化等提供了优化解决方案。

附图说明

图1为本实用新型与相关零件装配后的结构示意图；

图2为气阀轭的结构示意图；

图3为单向阀与浮动活塞装配后的结构示意图。

图中：摇臂1，油道2，球头3，球头支座4，浮动活塞5，进油孔51，单向阀6，钢球61，小回位弹簧62，圆筒形限位凸台63，环形安装座64，气阀轭本体7，安置槽71，凹坑72，气阀8，回位弹簧9，卡簧10。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施例对本实用新型做进一步的详细描述。

参见图1至图3，一种气阀轭，包括气阀轭本体7，气阀轭本体7由前、中、后三段组成，前后段对称布置在中段两侧，前后段两端的下部分别设有与气阀8相对应的安置槽71，气阀本体7中段的上部设有凹坑72，凹坑72内安置有带单向阀6的浮动活塞5，浮动活塞5的下方垫设有回位弹簧9，回位弹簧9向外推的弹力足以克服静态状态下浮动活塞5的重量，能保证浮动活塞5的上端面在无约束状态下始终与摇臂1下方的球头支座4贴合，单向阀6安置于浮动活塞5内部，回位弹簧9所处的空间与摇臂1和球头支座4内的油道通过单向阀6与浮动活塞5的内部通道串联接通。