[实用新型]一种硫化机用中心机构压盖

说明书

技术领域

本实用新型属于轮胎硫化技术领域，涉及一种硫化机用中心机构压盖。

背景技术

在轮胎制造过程中，对轮胎进行硫化是轮胎制造的关键工序，同时硫化既是轮胎制造的最后一道工序，也是前面工序和本工序产品品质的综合体现。而在硫化过程中容易发生轮胎欠硫，轮胎欠硫既是常见的制造缺陷，也是轮胎废品多发的主要原因。

现有的硫化机中心机构压盖喷射孔大小和方向都参差不一，而且设计不合理，容易导致导致硫化过程中胶囊内部冷凝水多及上下模温差大，造成生产的轮胎欠硫，严重影响轮胎的使用品质和使用寿命，还容易导致废品的出现。

实用新型内容

为了克服上述技术缺陷，本实用新型提供一种硫化机用中心机构压盖，能减少轮胎欠硫的发生，并提高了轮胎的品质。

为了解决上述问题，本实用新型按以下技术方案予以实现的：

本实用新型所述一种硫化机用中心机构压盖，压盖上设有安装孔、进气槽、与所述进气槽相连通的排气槽和多个排气孔；

所述进气槽和所述排气槽均设于压盖的下表面，所述排气孔设在压盖的侧面并斜向上设置，所述排气孔的孔径与其斜向上的角度均一致。

进一步地，所述排气孔斜向上3°-7°。

进一步地，所述排气孔的孔径为20mm-60mm。

进一步地，还包括若干输气孔；所述输气孔一端设在压盖的下表面，另一端与所述排气孔相连通。

进一步地，所述排气孔和所述输气孔组合的截面为L型。

进一步地，所述排气孔和所述输气孔的数量均为6。

进一步地，还包括回收槽；所述回收槽设于压盖的下表面。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：在硫化机的中心机构压盖的侧面斜向上设置多个排气孔，这些排气孔的孔径和斜向上的角度均一致，采用这样设计的压盖，统一了排气孔的孔径和斜向上的角度，优化了硫化蒸汽排出的质量，在对轮胎进行硫化作业时，能有效减少胶囊内部的冷凝水，以及改善上下模的温差，大大减小轮胎欠硫的情况，有利于提高了轮胎的品质和使用寿命；而且降低了轮胎欠硫的情况，也降低了轮胎的废品率，减少了不必要的材料耗损，在降低生产成本的同时还提高了生产的效率。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1是本实用新型实施例提供的压盖正视示意图；

图2是本实用新型实施例提供的A-A向剖视示意图；

图3是本实用新型实施例提供的B-B向剖视示意图；

图中：1-进气槽；2-排气槽；3-排气孔；4-输气孔；5-回收槽；6-安装孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1～图3所示，本实用新型所述的一种硫化机用中心机构压盖，压盖上设有进气槽1、排气槽2和多个排气孔3。

进气槽1与排气槽2相连，进气槽1与排气槽2均设于压盖的下表面，排气孔3设在压盖的侧面并斜向上设置，多个排气孔3的孔径与斜向上的角度均一致。采用这样设计的盖板，统一了排气孔3的孔径和斜向上的角度，优化了硫化蒸汽排出的质量，在对轮胎进行硫化作业时，能减少胶囊内部的冷凝水，而且能改善上下模的温差，有效地减少轮胎欠硫的情况，提高了轮胎的品质和寿命；而且，降低了轮胎欠硫的情况，也减少了不必要的材料耗损，在降低生产成本的同时还提高了生产的效率。

排气孔3斜向上3°-7°，排气孔3的孔径为20mm-60mm，作为一种优选方案，在本实施例中，排气孔3斜向上5°，排气孔3的孔径为40mm。采用这样设计的盖板在进行硫化时，能提高排气孔3喷射雾化的效果，使得胶囊内部各点的温度更加均匀，上下模的温差明显减少，使得成品胎欠硫的情况得到极大的改善；而且，在相同的硫化时间内，下模不容易产生欠硫，可以缩短硫化的时间，提高了轮胎的生产效率。

在本实施例中，压盖还包括有输气孔4，输气孔4的一端设在压盖的下表面，另一端与排气孔3相连，输气孔4与排气孔3形成的组合的横截面为L型。采用这样设计盖板，中心机构通过管道将硫化蒸汽输送至进气槽1，进入进气槽1的蒸汽通过进气槽1与排气槽2的相连部位进入排气槽2，排气槽2的蒸汽通过中心机构的管路输送至输气孔4，并经由输气孔 4从排气孔3中排出蒸汽，排气孔3中排出的蒸汽对轮胎进行硫化，实现了硫化蒸汽的输出，高效地对轮胎进行硫化作业。