[实用新型]一种自动切割模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，具体为一种自动切割模具。

背景技术

采用模具加工的工件，重复精度高、规格一致。全世界的钢材中，有60～70％是板材，其中大部分是经过模具制成成品，生活中的很多器皿也是通过模具制作而成。现有技术中，加工产品时，一般采用一个模具对应加工一类产品， 加工完成后，再把这些产品转移到其他设备中进行切割，最后得到标准尺寸的产品。这样势必会造成加工工序繁杂化，导致生产效率低；同时也会导致生产过程中需要更多的设备，造成成本的浪费。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种在压模过程中自动切除不规则部分且不会影响工件厚度的切割模具。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是提供一种自动切割模具，从上到下包括机架、一号气缸、上模座和底座，一号气缸设置于机架上并与上模座上表面固定连接；上模座内部设置有空腔，空腔内设有二号气缸和切割刀，切割刀与二号气缸固定连接，上模座下表面设有供切割刀通过的缝隙；上模座下表面设有冲头，上模座侧壁设有接触杆；底座上设有压力感应器，压力感应器位于接触杆正下方，接触杆底端到压力感应器的距离等于上模座下表面到工件上表面的距离；压力感应器通过一号控制器与一号气缸串联，压力感应器通过二号控制器与二号气缸串联。

本方案的技术原理是：将待压模的工件放在底座上，启动一号气缸后，上模座在一号气缸的作用下向下运动，冲头与工件接触后开始压模；由于接触杆底端到压力感应器的距离等于上模座下表面到工件上表面的距离，所以当冲头完全进入工件时，接触杆底端与压力感应器接触，压力感应器检测到压力后将信号传递至一号控制器，一号控制器控制一号气缸停止工作，压模完成。同时压力感应器检测到压力后将信号传递至二号控制器，二号控制器控制二号气缸启动，切割刀在二号气缸作用下向下运动，将工件压模时挤压变形后的多余部分切割，得到尺寸标准的产品。

本方案的技术效果是：通过接触杆底端到压力感应器距离等于上模座下表面到工件上表面距离的设置，结合压力感应器与一号控制器和一号气缸的配合使用，从而保证了压模过程中上模座不会对工件进行挤压，确保工件厚度不会产生变化；通过接触杆底端到压力感应器距离等于冲头厚度的设置，结合压力感应器与二号控制器和二号气缸的配合使用，确保压模完成后自动对工件不规则部分进行切割，一次性得到标准尺寸的压模产品。

进一步的，所述底座上设有槽深和压力感应器厚度相同的凹槽，压力感应器置于凹槽内。本方案的技术效果是：可以保证压力感应器上表面与底座上表面齐平，可以满足工件需要压铸成通孔的情况，当冲头穿过工件时接触杆下端才与压力感应器接触。

进一步的，所述冲头和接触杆均与上模座可拆卸连接。本方案的技术效果是：当需要压铸不同厚度的工件时，方便更换冲头和接触杆。

进一步的，接触杆底端设有橡胶垫片。本方案的技术效果是： 橡胶垫片可以减轻接触杆底端对压力感应器的冲击，避免压力感应器经常被损坏。

采用上述技术方案时，可以在压模结束后自动切除工件不规则部分，同时上模座不会挤压工件，从而不会影响工件的厚度。另外，该模具可以根据工件厚度更换冲头和接触杆，还不容易损坏压力感应器。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

图1为本实用新型一种自动切割模具示意图。

其中，附图标记表示为：一号气缸1、上模座2、底座3、空腔4、二号气缸5、切割刀6、冲头7、接触杆8、橡胶垫片9、凹槽10、压力感应器11。

具体实施方式

如图1所示的一种自动切割模具，从上到下包括机架、一号气缸1、上模座2和底座3，一号气缸1通过螺栓固定于机架上，一号气缸1输出轴下端与上模座2上表面焊接。上模座2内部设置有空腔4，空腔4顶部通过螺栓固定有二号气缸5，二号气缸5输出轴下端焊接有切割刀6，上模座2下表面开有缝隙，缝隙位于切割刀6正下方。上模座2下表面用螺栓连接有冲头7，上模座2侧壁用螺栓连接有接触杆8，接触杆8下端用胶水粘有橡胶垫片9。底座3上表面设有凹槽10，凹槽10内设有压力感应器11，凹槽10高度和压力感应器11厚度相同；压力感应器11位于接触杆8正下方，接触杆8底端到压力感应器11的距离等于上模座2下表面到工件上表面的距离。位于左侧的压力感应器11通过一号控制器与一号气缸1串联，位于右侧的压力感应器11通过二号控制器与二号气缸5串联。