[实用新型]一种用于生产浮法玻璃的退火窑

说明书

技术领域

本实用新型属于玻璃生产技术领域，具体涉及一种用于生产浮法玻璃的退火窑。

背景技术

玻璃在生产过程中经受激烈的温度变化会产生热应力，这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性，因此在玻璃的生产过程中需要将处于高温的玻璃置于退火窑中以缓慢的速度冷却下来，达到减少或消除玻璃中的热应力的目的。退火窑保温区的保温效果对于玻璃的退火性能具有重要影响，保温效果不好的退火窑不但需要大量能源进行热量补充，还会导致玻璃的横向温差过大，尤其是超厚玻璃，易造成退火不良，从而影响成品率。

现有的玻璃退火窑多采用隧道式窑体，窑体主要由内侧墙、保温层、外侧墙构成，其中保温层是将保温材料自内侧墙向外侧墙层层铺设而成。然而铺设所用的保温材料质地较软，在竖直铺设时容易变形，出现空隙，造成保温效果无法保证。为此，中国专利文献CN201753315U公开了一种浮法玻璃退火窑，其通过在保温区壳体内对岩棉层和纤维毯层进行错缝铺设，并结合粘接剂和锚固钉的使用来加强定位，以保证退火窑保温区的保温效果，减小窑内玻璃的横向温差。然而，该技术中的退火窑对于保温层的铺设操作要求非常严格，例如锚固钉的焊接要保证精准定位且焊接无缺陷，保温层粘接时需保证不留间隙，锚固钉穿过保温层的孔不能被扩大，否则就会造成串火或漏气现象，并大大影响退火窑保温效果，上述种种要求必然会导致退火窑的制造过程人力投资大，工期较长。

除此之外，目前玻璃市场竞争激烈，多规格生产成为企业提高竞争力的有效手段。当使用现有700T退火窑生产较小宽度的玻璃原板时，由于退火窑内侧墙与玻璃边部之间的缝隙过大，将造成玻璃边部散热较多，玻璃横向温差较大，尤其对于超厚玻璃而言很容易导致退火不良，影响成品率。但若针对每一种规格的玻璃原板都重新设计并建造退火窑的话，则势必会增大玻璃的生产成本，不利于参与市场竞争，因此，如何对现有的大尺寸退火窑加以改造以使之适于生产小尺寸玻璃原板，这对于本领域技术人员而言是一个亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于克服现有的玻璃退火窑的建造成本高、工期长的缺陷，本实用新型的另一目的在于解决采用现有大尺寸退火窑生产小尺寸玻璃原板时所存在的退火不良的问题，进而提供一种通过对现有的700T玻璃退火窑进行改造而得的建造成本低、工期短且退火效果好的适于日产600T玻璃的退火窑。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：

一种用于生产浮法玻璃的退火窑，包括窑体，所述窑体包括外侧墙、第一内侧墙及夹设于所述外侧墙与所述第一内侧墙之间的第一保温层，所述窑体沿轴向依次分为A区、B区、C区、RET区及F区；

所述A区、B区和C区所对应的所述窑体还包括第二内侧墙，所述第二内侧墙设置于所述第一内侧墙的内侧，在所述第二内侧墙与所述第一内侧墙之间设置有第二保温层；

在所述窑体的顶盖上设置有上限位件，所述上限位件与所述第二内侧墙的顶部之间为间隙配合；

在所述窑体的底面上设置有下限位件，所述下限位件与所述第二内侧墙的底部之间为间隙配合。

所述第二内侧墙的顶部中央与所述上限位件固定连接。

所述上限位件包括若干几型钢和两根平行设置的角钢，所述几型钢安装在所述窑体的顶盖上，每根所述角钢均与所述几型钢固定连接以形成上限位槽，所述第二内侧墙的顶部容纳于所述上限位槽中。

所述第二内侧墙的底部与所述下限位件活动连接。

所述下限位件包括两根槽钢和两根平行设置的角钢，两根所述槽钢平行安装在所述窑体的底面上，每根所述角钢均与所述槽钢固定连接以形成下限位槽，所述第二内侧墙的底部容纳于所述下限位槽中。

所述第二内侧墙的底部与所述下限位槽的槽底之间的距离为15～25mm。

所述第二内侧墙包括框架和侧板，所述侧板部分包覆于所述框架的内侧表面。

所述第二内侧墙还包括内挡板，所述内挡板设置于未被所述侧板包覆的所述框架的内侧表面。

所述第二保温层的厚度为180～220mm。

所述退火窑还包括输送辊，所述输送辊的两端均穿过所述第二内侧墙并伸入所述第二保温层30～70mm，位于所述第二保温层中的所述输送辊与所述第二保温层紧密贴合。

与现有技术相比，本实用新型的上述技术方案具有如下优点：