[实用新型]方型电池钢壳底盖焊接装置

说明书

技术领域

本实用新型属于动力电池焊接技术领域，具体涉及一种方型电池钢壳底盖焊接装置。

背景技术

在现有技术中，用于方型电池钢壳底盖焊接的焊接机，通常为手工氩弧焊接，不仅劳动强度高，效率低，焊接质量也不稳定，而且在焊接过程中散发出的强光和烟雾对人体都会造成一定的危害；目前也有一些自动普通激光焊接机，虽然解决了人工操作的一些问题，但这些自动激光焊接机功率通常不够、成品率不高，且焊接深度低，电池壳在长时间使用过程中因为磨损、腐蚀等因素，有漏液等安全隐患。

此外，当前的方型电池钢壳壳体及其底盖均采用冲压工艺，边缘容易存在毛刺或边锋，焊接过程中往往容易引发“跳火”，造成多焊或漏焊；多焊造成电池壳底部高度不一，需要打磨后补焊，由于电池壳与底盖接触面本来就很小，补焊往往存在质量隐患；而漏焊，肉眼常难以观察到，在氖气或水压试验中往往获得通过，但电池在使用过程中会存在突然漏液造成电池失效的安全隐患。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种方型电池钢壳底盖焊接装置，焊接稳定性高，操作快捷方便，工作效率高，避免误动作，安全性高，且能极大的减少车间金属粉尘。

本实用新型所述的方型电池钢壳底盖焊接装置，包括焊接平台，焊接平台顶部安装有环形传输带，环形传输带上设置有深凹槽，深凹槽两侧设有强力夹装置；环形传输带的上方设置有打磨舱和焊接舱，打磨舱内设置有打磨装置，焊接舱内设置有激光脉冲焊接装置，环形传输带两端装有安全光幕。

安全光幕避免人员在设备运转过程中，走进打磨、焊接区域，起到保护作用。

本实用新型采用环形输送带，有利于减少操作人员行走距离，在同一个地方连续上料、下料，物料的外部供应可以结合AGV下车，并为后续采用自动机器臂进行全自动操作预留空间，还可以节省一半的自动机器臂。

深凹槽两侧设有强力夹装置，通过强力夹装置定位方型电池钢壳。在焊接时可对方型电池钢壳进行定位，防止焊接时方型电池钢壳变形或变位。

其中：

焊接平台内设置有电气控制装置，采用公知的电气控制装置即可。焊接平台顶部设有启动按钮、停止按钮和紧急按钮，电气控制装置分别与启动按钮、停止按钮、紧急按钮和激光脉冲焊接装置相连接，在设备发生故障或人员意外靠近，紧急按钮可以紧急切断设备运行。

所述的打磨舱和焊接舱上设置有共用的进气管和排烟管。可将冷空气送入焊接仓，也可将焊接时产生的烟雾排出焊接舱。

打磨时的打磨舱可起到保护作用，可避免打磨金属碎屑到处飞，打磨还可以彻底消除电池壳体与底盖的毛刺，以便后续焊接，避免“跳火”。

焊接时焊接舱可起到保护作用，可避免焊接时发出的强光对操作人员造成危害，环形传输带可带动深凹槽直线等距离移动，保证了环形传输带的顺利传输，不仅定位精确，而且避免了频繁上下料所致的设备启停，也节省了成本。

环形传输带上设置的深凹槽均布设置多个。所述的深凹槽数量优选为20～50个，深凹槽的深度优选为30～100mm，由于采用环形输送带，操作人员可以在焊接时准备好待焊接件和下料，很好的调配人力资源。深凹槽的尺寸以最大的电池钢壳为参照，小型号的电池壳也可以直接放入深凹槽中，深凹槽底部设有一块可移动的磁铁，可以吸附打磨过程中掉落的金属碎屑，减少金属粉尘，收集在凹槽内，定期清理也方便。

所述的环形传输带下设有滑轮和步进电机，步进电机通过齿轮带动环形传输带等距离移动，输送位移精确，摩擦力小，可靠性高。

所述的激光脉冲焊接装置包括一个激光脉冲焊接头，激光脉冲焊接头上安装有照相定位检测装置，激光脉冲焊接头顶部通过激光焊头架连接有伺服电机，伺服电机固定在焊接平台正后方，焊接平台一侧设置有激光脉冲焊接控制器和氩气罐，激光脉冲焊接头分别与激光脉冲焊接控制器和氩气罐相连接。激光脉冲焊接头上安装有照相定位检测装置，当检测到所属工位存在焊接工件时，焊接动作才会进行，避免误动作，伺服电机用于控制激光脉冲焊接头的焊接轨迹，保证焊缝的焊接质量。

综上所述，本实用新型具有以下优点：

(1)本实用新型结构简单合理，容易操作，使用方便；节省人员，采用全自动的操作模式，提高了工作效率，能够满足工业生产的需求；环形传输带两端装有安全光幕，避免了误动作，安全性高。

(2)本实用新型可连续上料和下料，可以采用自动机器臂进行联动操作，员工不需要坐在设备旁边，生产效率仅取决于激光脉冲焊接行程时间，管理简单可控，费用降低。