[实用新型]一种整体式抽油机基础倒置成型钢模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及混凝土预制加工应用技术领域中一种成型钢模具，特别涉及一种整体式抽油机基础倒置成型钢模具。

背景技术

现在油田应用最广泛的抽油机基础预制模具主要是正置钢模具，是通过独立芯模、侧模坐落在底板钢平台上，通过螺栓、角钢及定位销等组成部分拼装连接形成一体，使用时在钢平台上安装完钢筋笼后安装侧模、芯模，定位预埋钢管位置后进行整体固定，验收合格后浇筑混凝土，混凝土终凝后先拆除芯模，再继续养生，达到强度后拆除侧模，出窑吊装。这种结构模具需要全面拆除和组装，占用固定场地，组装工序繁琐，工人工作量大，生产时间长，模具周转率低，预埋管位置容易出现偏差，基础成品外观质量难以保证。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服背景技术中存在的现有整体抽油机基础生产过程中正置钢模具存在的拆装模具工序繁琐模具容易变形的问题，而提供一种整体式抽油机基础倒置成型钢模具，该整体式抽油机基础倒置成型钢模具，拆装便捷，模具不容易变形，效率高。

本实用新型解决其问题可通过如下技术方案来达到：该整体式抽油机基础倒置成型钢模具，侧模板、芯模板，所述侧模板、芯模板座落在底框上；纵横侧模板通过贯通螺栓连接形成整体，侧模板通过合页与底框连接；侧模板两侧装有成型方盒。

本实用新型与上述背景技术相比较可具有如下有益效果：该整体式抽油机基础倒置成型钢模具，将芯模与底框焊接固定一体，基础可一次脱模成型，合页连接侧模，拆装便捷，与正置钢模具相比，生产相同数量的抽油机基础，可缩短施工操作时间30%，模具使用寿命可增加一倍，维修成本降低20%，生产出基础二次修复成本减少50%。适应蒸汽养生和自然养生，抽油机基础可蒸汽养生1h翻茬生产，根据工期缩短生产时间提高生产效率，也可自然养生节约蒸汽养生成本，一套模具在合理使用且不用大修情况下周转率可达百次以上，而且一次成型抽油机基础质量好，预埋管定位准确。本模具均可在工厂或工程现场使用，不用时可及时收起拉运到设备库保存。

附图说明：

附图1是本实用新型的结构示意图；

附图2是本实用俯视图。

图中：1-侧模板，2-芯模板，3-底框，4-贯通螺栓，5-合页，6-纵向钢板肋，7-横向槽钢肋，8-成型方盒，9-框架下支腿。

具体实施方式：

下面结合附图将对本实用新型作进一步说明：

如附图1、图2所示，该整体式抽油机基础倒置成型钢模具包括侧模板1、芯模板2，所述侧模板1、芯模板2座落在底框3上；纵横侧模板1通过贯通螺栓4连接形成整体，侧模板1通过合页5与底框3连接，确保侧模板1使用拆装时能自由转动；侧模板表面焊接纵向钢板肋6 、横向槽钢肋7，纵向钢板肋6 、横向槽钢肋7起到加强侧模板刚度，保证模具使用过程不变形、翘曲及涨1模现象发生；侧模板1两侧装有成型方盒8，利用成型方盒8预留方孔为抽油机安装螺杆使用；底框3下设支腿9，保模具整体离开地面，同时防止地面雨水等对模具侵蚀破坏作用。

该整体式抽油机基础倒置成型钢模具采用贯通螺栓，一端为固定端，模具上设控制点，一边是活动端，这样在合模过程只拧一端螺栓即可，节省人工50%；采用侧模合模后坐在底框上，这样使侧模自身重量和上部荷载通过侧模直接传到底框和基础底板上，可减少模具反复使用出现变形和合模不严及跑浆现象发生；合页起到连接控制侧模作用，使侧模在组装和拆模时只随合页转动，不与底框分开，使模具拆装便捷，经久耐用；采用倒置成型工艺设计一体模具，增加抽油机基础配套设施，提高模具的严密性和耐久性，保证抽油机基础一次成型质量。

该整体式抽油机基础倒置成型钢模具，抽油机基础侧模板1采用4mm厚钢板进行焊接形成面板，纵向钢板肋板6采用6mm钢板宽度80mm断焊连接在侧模面板上，纵向钢板肋板6间隔距离为400-500mm，两道横向槽钢肋板7采用200×100×50槽钢，与面板进行断焊连接。芯模板采用4mm钢板，内部采用间距为300mm的角钢肋加强连接。底框3采用槽钢200×100×8对扣焊接成两个纵向钢梁和三根横向钢梁，焊接连接形成框体，钢梁轴线与抽油机基础壁板位置对应，侧模板和芯模板落在钢梁上。芯模板与底框进行满焊连接，侧模板通过合页与底框进行铰接连接，确保侧模能够以底框为轴自由转动。

模具采用合模后侧模和芯模坐落在底框上，使模具和混凝土基础及上部施工荷载通过底框向下传递到地面平台上。用纵向侧模包裹横向侧模，螺栓杆采用整体贯通螺栓固定侧模。底框框架模板用于形成整体框架来承受整体钢模及基础整体的重量，侧模由底板模板和壁板侧模板焊接成“倒L”型侧模板，芯模与侧模板共同完成整体抽油机基础箱体成型。