[实用新型]本体法聚氯乙烯注脂系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种本体法聚氯乙烯生产设备，尤其是一种用于给本体法聚氯乙烯聚合设备注脂的装置。

背景技术

预聚合釜与聚合釜是本体法制聚氯乙烯生产过程中的核心设备。在生产过程中，预聚合釜搅拌的机械密封、迷宫密封，聚合釜搅拌的填料密封都需要润滑油、润滑脂的充分润滑才能保障设备的正常生产。因此，对密封的注脂方法是本体法制氯乙烯生产过程中的关键。

典型的注脂系统如图1所示。传统的注脂方法为：预聚合釜机械密封由润滑中心提供润滑油（机械密封由润滑油润滑），预聚合釜迷宫密封和聚合釜的填料密封的润滑脂由人工使用机械将脂筒内的润滑脂打入脂缸后由脂缸加压提供（迷宫密封和填料密封由润滑脂润滑）。

但是每桶润滑脂的净重为200kg，人工加入润滑脂的工作量与劳动强度较大，不人性化。此外脂缸的压力为液压调节，与反应釜内部压力差不能保持恒定不变，因此容易因为压差减小造成密封得不到充分润滑，也容易因为压差增大造成润滑脂注入过量导致润滑脂的浪费，经济性与可靠性低。

实用新型内容

为使本体法聚氯乙烯聚合釜和预聚合釜的密封得到润滑脂充分、稳定的润滑，本实用新型提供了一种本体法聚氯乙烯注脂系统。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：本体法聚氯乙烯注脂系统，包括通过注油管与预聚合釜机械密封相连的润滑中心，通过注脂管与预聚合釜迷宫密封和聚合釜填料密封相连的脂缸，润滑中心可对润滑油的输送压力进行自动控制；脂缸内部被活塞气密性分隔为脂缸上部和脂缸下部，注脂管连通于脂缸上部，脂缸下部通过连通管与润滑中心相连。

在本实用新型中，注脂和注油不再是两个相互独立的控制系统，而是形成了一种连锁控制结构。由于润滑中心与脂缸相连，脂缸的注脂压力由润滑中心提供（通过经连通管注入脂缸下部的润滑油挤压活塞施加注脂压力），而不再由液压控制。润滑中心可通过压力传感器（聚合釜与预聚合釜均设置有压力传感器）感应到反应釜内部与脂缸内部的压差变化，因此可通过设置自动控制系统实现润滑中心根据预聚合釜和聚合釜内的压力分别调节脂缸油压和润滑油油压，保证脂缸和反应釜内压差ΔP始终恒定，既保证了润滑性能，又能不浪费润滑脂。

作为本实用新型的进一步改进，还包括由料斗（7）和齿轮泵（8）组成的进脂系统，所述齿轮泵（8）通过进料管（9）与脂缸上部（41）连通。

本实用新型的有益效果是：1）本实用新型可保证脂缸和反应釜内压差ΔP始终恒定，既保证了润滑性能，又能不浪费润滑脂；2）以进脂系统替代人工注脂，降低劳动强度，简化生产工艺；3）巧妙地将注油与注脂系统结合起来，实现注油与注脂系统的连锁控制，设备结构精简，不增加额外设备，利于在产业上推广。

附图说明

图1是常用注脂系统工作原理图。

图2是本实用新型的结构示意图。

图3是实施例一的工作原理图。

图4是实施例二的工作原理图。

图中标记为：1-注油管，2-润滑中心，3-注脂管，4-脂缸，41-脂缸上部，42-脂缸下部，5-活塞，6-连通管，7-料斗，8-齿轮泵，9-进料管。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例一：

图3展示出了本实用新型的第一种实施方式，如图3所示，该本体法聚氯乙烯注脂系统包括通过注油管1与预聚合釜机械密封相连的润滑中心2，通过注脂管3与预聚合釜迷宫密封和聚合釜填料密封相连的脂缸4；脂缸4内部被活塞5气密性分隔为脂缸上部41和脂缸下部42，注脂管3连通于脂缸上部41，脂缸下部42通过连通管6与润滑中心2相连。聚合釜、预聚合釜以及润滑中心2的润滑油出口均设有压力传感器，润滑中心2的输油压力由DCS系统根据釜压变化实现自动控制。

注脂时，先向脂缸上部41不断地注入润滑脂，然后润滑中心2通过向脂缸下部42注入润滑油充满脂缸下部腔室，形成的压力挤压活塞5从而将脂缸上部腔室的润滑脂不断注入迷宫密封和填料密封。当反应釜内的压强发生变化时，能够被釜体安装的压力传感器所感应，通过自动控制系统控制润滑中心2调整脂缸4油压，从而保证脂缸4和反应釜内压差ΔP始终恒定，既保证了润滑性能，又能不浪费润滑脂。

实施例二：

图4展示出了本实用新型的第二种实施方式，与实施例一的不同之处在于，实施例二增加了由料斗7和齿轮泵8组成的进脂系统，齿轮泵8通过进料管9与脂缸上部41连通。

本方案中通过设置进脂系统来替代人工注脂，注脂时只需将润滑脂加入到料斗7内，润滑脂便可通过齿轮泵8进入脂缸4，再由脂缸4加压加入到预聚合釜迷宫密封和聚合釜的填料密封内。使注脂操作更加便捷，减少劳动量的同时保证脂缸4内的润滑脂充足。