[实用新型]聚四氟乙烯筒状制品模压机

说明书

技术领域

本实用新型涉及筒状制品模压机技术领域，特别是涉及聚四氟乙烯筒状制品模压机。

背景技术

高分子聚合物，尤其是聚四氟乙烯(PTFE)和超高分子量聚乙烯 (UHMWPE)，由于其熔体粘度高、摩擦系数小、临界剪切速率低等特点，给混炼、注塑带来了很大困难，用现有的注塑机很难注塑成型，更难成型特大型工件。

随着塑料制品技术的飞速发展，利用改变塑料的配比，开发新型塑料合金的方法已越来越多的被采用，但现有的注塑机不能直接进行配料，往往是利用混炼机把配料混炼造粒后再进行注塑，产品的成本高，另外现有的注塑机对成型大质量工件，往往设备造价特别高，使消费者很难接受，市场推广也带来一定困难。

中国专利，申请(专利)号：CN03230670.9，公布了一种复合材料、高分子聚合物专用成型设备，包括带有配料斗的混炼机(双螺杆或单螺杆挤出机)、带有活塞的注射料筒和模压机。混炼机的出口通过止逆阀与注射料筒的前部出口相连通，可将需要成型的物料注入注射料筒，可确保每个制品的材料都是全新的；注射料筒通过止逆阀与模压机的模具相连通，通过活塞将注料筒中的物料注入模具。

该设备将混炼塑料合金，注塑、模压统一于一体，克服了高分子聚合物材料、复合材料，尤其是聚四氟乙烯(PTFE)和超高分子量聚乙烯(UHMWPE)难注塑的难题；同时通过只改变注塑缸的容积即能够达到成型大质量工件，克服了一般注塑机成型大质量工件设备造价高的难题，又通过低压注塑后模压，降低了合模力，不仅可降低设备成本，又保证了产品质量，因为与其它的注塑机相比，机器造价比较低廉，只有五分之一左右，利用模压直接成型，最大限度地利用了成型压力的能量，降低了能耗，并且容易成型较大的制品和多模腔制品。成型物料的取向性小，不开裂，不变形，易保证质量，特别是容易成型高分子聚合物材料以及各种塑料合金等复合材料。

但是使用该成型设备只能成型片状的聚四氟乙烯制品，不能制作筒状制品。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种直接成型筒状PTFE制品的模压机，使得筒状PTFE制品能够一次成型，提高了其成型效率以及质量，保证筒状聚四氟乙烯制品在后期使用时具有更高的耐磨强度以及更长的使用寿命。

本实用新型所采用的技术方案是：聚四氟乙烯筒状制品模压机，包括从下往上依次设置的底座、四根立柱和顶部支架，四根立柱竖直方向从上至下依次设置有上活动工作台、模座固定工作台和下活动工作台，其中：

模座固定工作台内套有外模套，上活动工作台对应外模套的上方位置处设有上模，下活动工作台对应外模套的下方设有下模，底座与模座固定工作台之间的中心位置部分还连接有芯棒；

芯棒与外模套之间形成模压空腔，模压空腔内填充PTFE填料；

上模，其底部正对模压空腔的顶部位置，并且通过上动力源带动其沿模压空腔的竖直方向上下运动，插入或者拔出外模套的顶部位置，实现对筒状PTFE制品的顶部进行模压；

下模，其顶部搭接在外模套内壁的底部位置，并且通过下动力源带动其沿模压空腔的竖直方向上下运动，进而在外模套的底部位置上下运动，实现对筒状PTFE制品的底部进行模压。

进一步地，顶部支架通过8个自锁螺母固定在四个立柱上，首先上动力源固定在顶部支架的顶部位置，然后上动力源通过上动力轴穿过顶部支架带动上活动工作台和上模上下运动。

进一步地，下动力源设置在底座的底部位置，下活动工作台为内空型，并且下动力源的数量为两个，两个下动力源相对芯棒的竖直轴向方向对称地布置在下活动工作台底部，每一个下动力源通过一根推杆推动下活动工作台向上运动。

进一步地，每一根立柱的底部延伸至底座的底部位置，并且采用一个增强衬套与底座固定连接。

进一步地，模座固定工作台的两端分别通过一个双耳支架与每一根立柱固定连接。

进一步地，上动力源和下动力源的额定压力一致，并且均为等压液压油缸。

进一步地，两个下动力源的额定功率一致，并且两个下动力源的额定功率的和与上动力源的额定功率相等。

进一步地，上动力源为50T油缸，两个下动力源均为25T油缸，并有系列规格。

进一步地，四个立柱的侧方还设有自动填料装置，自动填料装置通过填料管向模压空腔内填充PTFE填料。

进一步地，芯棒包括挤压部和连接部，其中挤压部的直径大于连接部的直径，并且挤压部为插入外模套的部分；所述连接部位于下活动工作台与底座之间的部分还套有支撑衬套。