[实用新型]用于航空复材零件生产的成型切割模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种航空复合材料生产模具，特别是一种用于航空复合材料零件生产的成型切割模具。

背景技术

航空纤维/织物类复合材料零件的生产，通常按照以下工艺步骤进行：纤维/织物首先浸粘树脂形成预浸料，然后按零件外形裁剪形成一定形状的料片，在专用模具上铺贴、封装、固化形成复合材料零件。由于零件在成型时存在一定的变形，需要在裁剪料片时预留一定的余量，最终余料去除需要手动切割或者进行CNC加工。无论哪种方法，都需要对复材零件进行一定的固定，使其贴合在与其型面配合的模具上进行手动切割或者CNC加工。

对于一些平板类或者曲率较小的零件，需要设计专用的CNC铣切用模具，传统的模具材料多为金属材料，多为铝制模具或者钢制模具，加工难度大，加工成本高，耗时长，且模具的后续修改性较差，难以重复利用。

实用新型内容

实用新型目的：针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种易加工制造的用于航空复合材料生产的成型切割模具。

技术方案：一种用于航空复材零件生产的成型切割模具，所述模具为抗倍特板主体，其上具有与零件形状一致的型面，所述型面周边具有预留面，所述预留面上沿所述型面边缘开设有刀槽，所述型面上开设有沟槽，所述沟槽内置有密封条，所述主体上对应于所述型面开设有抽真空通孔。

进一步的，所述主体为至少两层板材复合粘结，根据零件的曲率外形来估算模具主体的大概厚度，根据现有板材规格，选择板材复合粘结达到所需厚度。

最佳的，所述刀槽的内侧边位于所述型面的外侧边向内偏移至多1mm，保证吸附夹持于型面上的零件在进行CNC加工时不会产生撞刀而影响零件外形。

最佳的，所述沟槽与所述刀槽相距10～15mm。

最佳的，所述沟槽的尺寸小于所述密封条的尺寸，所述密封条置于所述沟槽内处于充盈状态，密封条高度超出型面表面，密封条与吸附夹持于型面上的零件接触。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型的优点是：

1、相比于金属模具，本模具成本降低，材料成本仅为金属模具的20％～30％；

2、本模具易加工，可直接用标准碳钢合金刀具进行钻孔、敲击、砂磨、导型、切割等工作，材料结构稳定，无需金属模具所需的各种表面处理和热处理，模具制造周期相比金属模具缩短3/4左右；

3、后续易修改本模具外形，当所吸附夹持零件外形发生变化时，部分模具可以在特定的部位增加嵌入块，重新进行铣切，满足零件的外形需求。

附图说明

图1为本实用新型结构剖视图；

图2为图1中未开设刀槽时的型面示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

一种用于航空复材零件生产的成型切割模具，如附图1所示，采用抗倍特板制成模具的主体1，主体1上具有与零件8形状一致的型面2，型面2周边具有一圈预留面3，预留面3上沿型面2边缘开设有一圈刀槽4，型面2上还开设有沟槽5，沟槽5内置有密封条6，主体1上对应于型面2开设有抽真空通孔7。

市售常见的抗倍特板规格，厚度从5～30mm不等，尺寸多为2440×1220mm、1830×1525mm、1830×1220mm等，尺寸规格完全满足一些尺寸曲率较小的航空蒙皮类、壁板类零件。

在用抗倍特板进行模具加工时，根据零件的曲率外形来估算所需抗倍特板的大概厚度，如所需厚度超过常见规格的厚度，可以选择合适厚度的板材进行粘结来达到所需厚度要求，形成上述的模具的主体。如需要80mm厚度的板材，可以选择两块30mm厚度的板材和一块20mm厚度的板材进行层叠粘结。