[实用新型]一种纤维增强复合舱板

说明书

技术领域

本实用新型属于方舱技术领域，尤其涉及一种纤维增强复合舱板。

背景技术

方舱作为一种装载工具，具有适用范围广、运输方式灵活、经济效益好等优点，得到广泛运用，在某些装备领域中，已成为主要的装载形式，而且其应用范围仍在继续扩展中。方舱的用途非常广泛，它可作为军用移动指挥所、通信中心、航空指挥基地、无线传输中转台、各类机械和设备修理所以及能够承担临时医院、勘测站、厨房等功能。同时，方舱具有运输方式灵活多样、装卸、组装操作简易、便于疏散、隐蔽、机动等特点，还具有多种防护性能。

现有方舱多采用金属骨架结构，舱板采用金属或复合材料，直接安装在骨架上。由于金属密度较大，且舱板通过安装件装配在骨架上，增加了方舱的整体重量。对于车载方舱，其重量直接关系到整个车辆的机动性，特别是对于军用方舱，减重是一个重要的发展方向。

纤维增强复合材料具有轻质、高强、可设计性好、耐疲劳、耐候、防腐蚀等优异性能，如碳纤维增强环氧树脂其重量仅为钢材的1/7，但其强度却高于普通钢材。另一方面，复合材料的成型工艺多样，可根据性能要求及结构形式选取合适的成型工艺。复合材料一次成型，无需二次加工，材料与结构同时成型，简化了结构的复杂程度。因此，采用纤维增强复合材料制备方舱，可有效降低方舱的整体重量，提高其可靠性。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种质量轻、强度大、施工简便的纤维增强复合舱板。

为解决上述技术问题，本实用新型所提供的纤维增强复合舱板包括纤维增强复合材料板和纤维增强复合材料骨架，所述纤维增强复合材料板固定于所述纤维增强复合材料骨架上。

进一步的，所述纤维增强复合材料板和所述纤维增强复合材料骨架整体成形。

进一步的，所述纤维增强复合材料骨架围成的内框中填充有保温材料。

本实用新型的制备过程如下：

1、纤维增强复合材料骨架的制作：采用拉挤成型工艺制备复合材料骨架，其截面形状可采用多种形式，具体根据设计要求，拉挤成型后的型材切割成所需长度；

2、纤维增强复合材料舱板成型：采用真空袋压工艺制备纤维增强复合材料舱板，在舱板模具上铺放浸有树脂纤维布，具体层数根据设计要求，然后在所需的位置放置复合材料骨架型材，并在型材表面上搭接浸有树脂的纤维布，最后将模具与纤维增强复合材料舱板一并封装在真空袋中，抽真空并加热固化成型，固化后去除毛边；

3、保温层添加：在骨架围成的内框采用树脂粘接保温泡沫层，加热固化；

本实用新型的骨架采用纤维增强复合材料，相比传统金属材料，具有轻质高强的优势；另一方面，复合材料板与骨架整体成型，其整体性优于传统舱板，免去了多余的安装结构，有效降低了方舱的整体重量；同时，将方舱板预制成带骨架的舱板结构，简化了方舱的制备过程，可快速完成方舱的组装，明显提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的左视图；

其中：1-纤维增强复合材料板；2-纤维增强复合材料骨架；3-保温材料；4-公接头；5-母接头。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步地说明。

如图1所示，本实用新型所提供的纤维增强复合舱板包括纤维增强复合材料板1和纤维增强复合材料骨架2，所述纤维增强复合材料板1固定于所述纤维增强复合材料骨架2上，所述纤维增强复合材料板1和所述纤维增强复合材料骨架2整体成形，所述纤维增强复合材料骨架2围成的内框中填充有保温材料3，所述纤维增强复合材料骨架2两端分别设有用于舱板拼接的公接头4和母接头5，待拼接的两块舱板通过公接头和母接头相匹配连接并在拼接面上涂覆粘接胶固化粘接，当然也可以采用其他连接方式实现舱板的拼装如螺栓连接。

本实用新型的制作及组装过程如下：

采用拉挤成型工艺制备碳纤维增强复合材料骨架，其截面形状为正方形，边长为10cm，壁厚为1cm；采用真空袋压工艺制备碳纤维增强复合材料舱板，在舱板模具上铺放浸有环氧树脂的碳纤维布，铺放层数为8层，然后在所需的位置放置碳纤维复合材料骨架型材，并在型材表面上搭接浸有环氧树脂的碳纤维布，最后将模具与纤维增强复合材料舱板一并封装在真空袋中，抽真空并加热至120℃固化3h，降温脱模后去除毛边；在骨架围成的内框采用环氧树脂粘接厚度为10cm的保温泡沫层，加热至60℃固化2h。

采用拉挤成型工艺制备玻璃纤维增强复合材料骨架，其截面形状为工字型，壁厚为1.2cm，拉挤成型后的型材切割成所需长度；采用真空袋压工艺制备玻璃纤维增强复合材料舱板，在舱板模具上铺放浸有环氧树脂的玻璃纤维布，铺放层数为10层，然后在所需的位置放置玻璃纤维复合材料骨架型材，并在型材表面上搭接浸有环氧树脂的玻璃纤维布，最后将模具与纤维增强复合材料舱板一并封装在真空袋中，抽真空并加热至100℃固化4h，降温脱模后去除毛边；在骨架围成的内框采用环氧树脂粘接厚度为15cm的保温泡沫层，加热至60℃固化2h。