[实用新型]一种自动压钢轴机

说明书

技术领域

本实用新型涉及压钢轴机技术领域，尤其涉及一种自动压钢轴机。

背景技术

现有的马达一般包括即可以及与机壳配合的钢轴，在机壳上需要开设与钢轴配合的安装孔，传统的一般采用车床进行加工，而利用车床加工的话装夹非常麻烦，效率非常低，现有技术一般采用手工作业的方式，自动化程度低，欧同时，由于人为因素所存在的不稳定性的情况，产品质量很难得到保证。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种自动压钢轴机。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种自动压钢轴机，包括基板，所述基板为长方体结构，基板的上方四角均设有第一立柱，所述第一立柱远离基板的一端安装有成型板，且成型板为长方体结构，基板的上方安装有第一液压缸和第二液压缸，所述第一液压缸和第二液压缸的活塞杆均向上贯穿成型板，第一液压缸的活塞杆的末端安装有L型的第一压块，第二液压缸的活塞杆的末端安装有L型的第二压块，所述成型板的上方设有截面为半圆形的成型槽，所述成型板的上方设有两组限位块，且两组限位块分别位于成型槽的两侧，所述限位块为长条形的长方体结构，成型板的上方四角均设有第二支柱，所述第二支柱远离成型板的一端安装有顶板，所述顶板的上方活动插接有压杆，所述压杆的一端设有压轴，且压轴通过转轴安装在压杆上，压杆的另一端安装有滚轮，压杆的杆段上设有限位环，压杆的杆段上套接有弹簧，且弹簧位于限位环与顶板之间，顶板的上方安装有电机，所述电机的输出轴安装有凸轮，所述凸轮与滚轮配合连接。

优选的，所述第一压块和第二压块位于成型板上的成型槽的正上方。

优选的，所述第一立柱与基板焊接连接，第一立柱与基板垂直。

优选的，所述第二支柱与成型板焊接连接，第二支柱与成型板垂直。

优选的，所述基板、成型板和顶板平行布置。

优选的，所述压杆与顶板垂直，压杆的横截面为矩形。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型中通过设置电机、凸轮、滚轮、压杆、压轴，可以实现自动按压，提高了按压的效率，操作非常简单，质量非常高；通过设置第一压块和第二压块，可以很好的夹紧壳体，装拆非常方便，提高了了加工的效率，质量非常高。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种自动压钢轴机的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种自动压钢轴机的成型板的俯视图。

图中：1第一液压缸、2基板、3第二液压缸、4第一立柱、5成型板、6第二立柱、7第二压块、8压轴、9限位环、10凸轮、11电机、12滚轮、13压杆、14弹簧、15第一压块、16顶板、17限位块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种自动压钢轴机，包括基板2，基板2为长方体结构，基板2的上方四角均设有第一立柱4，第一立柱4远离基板2 的一端安装有成型板5，且成型板5为长方体结构，基板2的上方安装有第一液压缸1和第二液压缸3，第一液压缸1和第二液压缸3的活塞杆均向上贯穿成型板5，第一液压缸1的活塞杆的末端安装有L 型的第一压块15，第二液压缸3的活塞杆的末端安装有L型的第二压块7，成型板5的上方设有截面为半圆形的成型槽，成型板5的上方设有两组限位块17，且两组限位块17分别位于成型槽的两侧，限位块17为长条形的长方体结构，成型板5的上方四角均设有第二支柱6，第二支柱6远离成型板5的一端安装有顶板16，顶板16的上方活动插接有压杆13，压杆13的一端设有压轴8，且压轴8通过转轴安装在压杆13上，压杆13的另一端安装有滚轮12，压杆13的杆段上设有限位环9，压杆13的杆段上套接有弹簧14，且弹簧14位于限位环9与顶板16之间，顶板16的上方安装有电机11，电机11的输出轴安装有凸轮10，凸轮10与滚轮12配合连接，第一压块15和第二压块7位于成型板5上的成型槽的正上方，第一立柱4与基板2 焊接连接，第一立柱4与基板2垂直，第二支柱6与成型板5焊接连接，第二支柱6与成型板5垂直，基板2、成型板5和顶板16平行布置，压杆13与顶板16垂直，压杆13的横截面为矩形。