[实用新型]一种大巴车电池模组

说明书

技术领域

本实用新型涉及电池模组领域，尤其涉及一种大巴车电池模组。

背景技术

增大电池模组的输出电压或输出电流的方法通常为利用电池模组支架固定数个电芯，将电池模组中各电芯进行串联或者并联。电芯设于电池模组支架内，电芯的正极极柱和负极极柱分别通过汇流排进行串联或者并联，现有的电池模组采用开模注塑制造，对于中小批量规模开模费用高，成本高昂，并且大部分电池模组的汇流排设置在膜组间，存在空间占用率低的缺点。

实用新型内容

实用新型目的：针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种大巴车电池模组，能够降低电池模组高昂的成本，提高空间占用率。

技术方案：

一种大巴车电池模组，包括侧板、底板、电芯、绝缘板、汇流排、盖板，所述侧板采用钣金材质，与所述底板组装固定，数个所述电芯竖向置于所述侧板内侧，所述绝缘板设于所述侧板与所述电芯之间，所述汇流排分别与所述电芯的正极柱、负极柱固定，所述盖板采用塑料材质，并与所述侧板固定，由底板、钣金材质的侧板和塑料材料的盖板组装构成电池模组支架，组装灵活，且成本较低。

优选的，还包括塑料支架，所述汇流排包括铝排、铜铝复合带，所述塑料支架固定于所述电芯上方，所述铝排与所述铜铝复合带固定，所述铝排与所述电芯固定，所述铜铝复合带一端固定于所述塑料支架上，汇流排采用铝排和铜铝复合带构成，在降低汇流排的重量的同时还能保证其过载量。

优选的，为了防止铝排偏离电芯的极柱，所述铝排上设有观察孔。

具体的，为了防止铜铝复合带固定不牢固，本实用新型还包括不锈钢钢片，设于所述铜铝复合带与所述塑料支架之间，所述铜铝复合带、所述不锈钢钢片通过螺栓与所述塑料支架固定。

优选的，为了避免短路的风险，本实用新型还包括螺栓保护帽，套于所述螺栓上。

优选的，所述螺栓处还设有胶堵，防止大巴在振动时，螺栓弹射到电芯上发生短路。

优选的，所述底板上设有冲压筋和折边，加强底板的刚度，并防止因底板不平导致汇流排与电芯极柱固定的效果变差。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型的优点是采用钣金侧板和塑料盖板进行组装，成本较低，尤其适用于中小批量生产规模，且组装方便快捷，电芯竖向放置和汇流排设于电池模组上方，使电池模组的体积减小，能量密度增大，空间利用率提高，该电池模组绝缘性能好，安全度高，产品质量差异性小，质量有保障。

附图说明

图1为本实用新型的结构分解示意图；

图2为本实用新型的立体结构示意图；

其中，1为侧板、2为底板、3为电芯、4为绝缘板、5为盖板、6为塑料支架、7为铝排、8为铜铝复合带、9为观察孔、10为不锈钢钢片、11为螺栓、12为螺栓保护帽、13为胶堵、14为冲压筋、15为折边。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

如图1至图2所示，一种大巴车电池模组，包括侧板1、底板2、电芯3、绝缘板4、盖板5、塑料支架6、铝排7、铜铝复合带8，侧板1采用钣金材质，包括前后盖板和左右盖板，盖板5采用塑料材质，前后盖板和左右盖板之间通过螺栓进行固定，左右侧板通过螺杆固定在底板2上，和盖板5一起构成电池模组支架，16组电芯3竖向置于电池模组支架内侧，分成两排进行排列，一排设置8组电芯3，绝缘板4位于侧板1与电芯3之间，塑料支架6上对应开设有方形孔，与电芯3的极柱相对应，塑料支架6设置于电芯3上方，其端部栓接于前后盖板上，铝排7焊接于铜铝复合带8后，将铝排7焊接于电芯3的极柱上，铝排7位于极柱与铜铝复合带8之间。铝排7上设有观察孔9，使焊接时能准确进行定位，焊接采用激光焊方式，激光焊与点焊焊接的相比具有自动化程度高、焊接质量一致性好，焊接速度快等优点。铜铝复合带8的端部与塑料支架6的端部之间设有不锈钢钢片10，铜铝复合带8、不锈钢钢片10通过螺栓11栓接于塑料支架6的端部，螺栓11外侧套有螺栓保护帽12，有效减少短路的风险。螺栓11处还设有胶堵13，防止螺栓发生松动弹射到电芯3上。底板2采用铝材质，底板2上设有三条冲压筋14和两个折边15，加强底板2的刚度，避免底板2在受热情况下发生弯曲，并防止因底板2不平导致激光焊的效果变差。本实用新型适用于较小生产规模时能有效地降低生产成本，整体体积减小，空间利用率增大，绝缘性好，焊接效果好，次品率低，组装方便快捷，质量有保障。