[实用新型]一种液氨受槽

说明书

技术领域

本实用新型涉及氨输送的技术领域，具体涉及一种液氨受槽。

背景技术

在一般化肥厂的生产中，通过合成工序所制取的氨气经冷冻分离形成液氨，该液氨与来自氨压缩机的热氨汇合，经由液氨受槽的冷氨和热氨分别输送到冷冻系统、球罐和尿素制备装置等设备中。

在传统的液氨受槽中，热氨和冷氨会充分混合，制取热氨的氨压缩机所需的能力增加，致使设备的投资成本提高，同时运行成本也会增加。且由于液氨受槽中冷氨和热氨形成的混合氨的温度通常为32℃，即输送到冷冻系统和球罐中的氨也是32℃，因此在冷冻系统和球罐中氨的气化量均较大，液氨球罐中形成的压力高，使液氨球罐的投资费用也大幅增加。因此，采用传统的液氨受槽来实现氨的贮存和输送不仅设备投资较大，生产运行成本也较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种液氨受槽，用于解决现有的用于氨输送过程中的液氨受槽会使得混合氨的温度高，液氨的输送成本高，不利于满足对不同氨后续处理方式的需求的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种液氨受槽，其特征在于，包括受槽罐体，所述受槽罐体呈径向设置，所述受槽罐体中沿轴向设置有第一挡板和第二挡板，所述第二挡板的部分外轮廓与所述受槽罐体的内壁固定相连，所述第二挡板将所述受槽罐体分为热氨区和冷氨区，所述第二挡板未与所述受槽罐体的相连处形成所述冷氨区和所述热氨区之间的通道，所述第一挡板的高度低于所述第二挡板，所述第一挡板设置在所述冷氨区并对应所述通道设置。

优选地，所述第二挡板的顶部与所述受槽罐体的内壁相分离，以形成所述冷氨区和所述热氨区的第一通道，所述第二挡板的底部与所述受槽罐体的内壁相分离，以形成所述冷氨区和所述热氨区的第二通道，所述第一挡板的最高高度不低于所述第二通道的最高高度。

优选地，所述第二通道的最高高度为所述受槽罐体高度的5～40％。

优选地，所述第一通道的最高高度为所述受槽罐体高度的20～30％。

优选地，所述第一挡板的最高高度为所述受槽罐体高度的10～40％。

优选地，所述冷氨区设置有冷氨进料口和冷氨出料口，所述冷氨进料口与氨分离器相连，所述冷氨出料口与氨冷器和球罐相连；

所述热氨区设置有热氨进料口和热氨出料口，所述热氨进料口与氨压缩机相连，所述热氨出料口与尿素制备设备和硝酸盐制备设备相连。

优选地，所述受槽罐体中还设置有第一折板和第二折板，所述第一折板和所述第二折板均设置在所述冷氨进料口和所述热氨进料口之间并与所述液氨受槽的顶部内壁固定连接，所述第一折板与所述冷氨进料口相邻并朝向所述冷氨区一侧弯折，所述第二折板与所述热氨进料口相邻并朝向所述热氨区一侧弯折。

优选地，所述液氨受槽的顶部设置有洗氨系统，所述洗氨系统通过冷凝塔与所述受槽罐体的顶部相连。

相比于现有技术，本实用新型所述的液氨受槽具有以下优势：本实用新型通过将热氨和冷氨分开贮存输送，既能保证原有的液氨受槽正常工作，也能防止冷氨和热氨过渡混合，使得冷氨区的液氨温度满足工艺要求，降低氨冷器和球罐中氨压缩机的负荷，节约能耗，同时又降低了送球罐的液氨温度，进而降低了液氨球罐的压力，能进一步节省生产线的投资成本。采用本实用新型的液氨受槽简化了液氨的输送方式和工艺操作，能轻易满足后续各种方式的用氨要求。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式 的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。在附图中：

图1示出了本实用新型一种优选实施方式的液氨受槽的结构示意图。

附图标记：

1-受槽罐体，2-第一挡板，

3-第二挡板，4-第一通道，

5-第二通道，6-冷氨进料口，

7-冷氨出料口，8-热氨进料口，

9-热氨出料口，10-第一折板，

11-第二折板， 12-洗氨系统，

13-冷凝塔。

具体实施方式

本实用新型提供了许多可应用的创造性概念，该创造性概念可大量的体现于具体的上下文中。在下述本实用新型的实施方式中描述的具体的实施例仅作为本实用新型的具体实施方式的示例性说明，而不构成对本实用新型范围的限制。

下面结合附图和具体的实施方式对本实用新型作进一步的描述。