[实用新型]一种压铸机

说明书

技术领域

本实用新型涉及压铸设备技术领域，尤其涉及一种压铸机。

背景技术

压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金。根据压铸类型的不同，需要使用热室压铸机或冷室压铸机。热室压铸机的压室通常浸没在坩埚的金属液中，压铸过程中，金属液在压射冲头上升时通过进口进入压室，压射冲头下压时，金属液沿着通道经喷嘴充填压铸模型腔，待金属液冷却凝固成型后，压射冲头上升，此时开模取出铸件，完成一个压铸循环。当压铸无法用于热室压铸工艺的金属时可以采用冷室压铸，包括铝、镁、铜以及含铝量较高的锌合金。冷室压铸是通过汤勺给汤的方式将熔融的金属液倒入压射室，然后用注射活塞将金属液体高速推入模具中，在保持一定压力情况下冷却凝固而得到成品的一种铸造设备。

公布号CN105251963A公开了“漏斗卧式压铸机”，包括定模、动模、压室，所述定模和动模闭合贴合形成压铸的模腔，压室位于动模的一端，动模上设有浇道，浇道的两端分别和压室、模腔相连通，压室的上端连接有漏斗，漏斗口和压室连通，漏斗内充满了金属熔融液，压室内设有压头，压头内套于压室内。压铸之前，压头的位置位于漏斗口的后端，漏斗中的金属熔融液由于重力原因，通过漏斗口进入压室内，压头运动，挤压金属熔融液，金属熔融液通过浇道进入模腔内，压头继续推动，堵住漏斗口，漏斗内的金属熔融液将无法进入压室，压头继续推动金属熔融液充满模腔，并在压力作用下固化成型，进行压铸过程。在推动压头的过程中，体积变化较大，容易导致模腔压力上升过快，对模腔表面造成较大冲击，导致过早损坏模腔表面。

实用新型内容

为了解决现有技术在推动压头过程中，模腔压力上升过快造成损坏的问题，本实用新型的目的是提供一种压铸机。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种压铸机，包括动模和定模，所述动模和定模贴合构成压铸的模腔，其特征在于，所述定模外侧设置加压室，所述加压室包括内径逐级增大的第一加压区、第二加压区和第三加压区，所述第三加压区上方设置进液口，所述加压室内滑动连接有第一压头，所述第一压头连接第一加压杆，所述第一压头内滑动连接有第二压头，所述第二压头连接第二加压杆，所述第二压头内滑动连接有第三压头，所述第三压头连接第三加压杆，所述第三压头内滑动连接有第四压头，所述第四压头连接第四加压杆，所述定模与第一加压区间设置有浇道，所述浇道两侧分别与模腔、加压室相连通，所述第一压头与第三加压区、第二压头与第二加压区、第三压头与第一加压区、第四压头与浇道分别等径同轴。

采用上述方案，通过推动第一压头、第二压头、第三压头和第四压头进入加压室，使得熔融金属液所占空间逐渐减小，压力呈现逐渐增加状态，避免了压力升高过快对模腔造成损坏。

其中，所述第一加压杆连接第一液压油缸，受第一液压油缸作用带动第一压头向前或向后移动。

其中，所述第二加压杆连接第二液压油缸，受第二液压油缸作用带动第二压头向前或向后移动。

其中，所述第三加压杆连接第三液压油缸，受第三液压油缸作用带动第三压头向前或向后移动。

其中，所述第四加压杆连接第四液压油缸，受第四液压油缸作用带动第四压头向前或向后移动。

其中，所述压铸机还包括滑轨和第五液压油缸，所述动模滑动连接于滑轨上，受第五液压油缸作用贴合或离开定模。

优选的是，所述动模外侧面设置有环体，所述环体套设于滑轨上，所述环体的外圆圆周上设置有进油孔，环体的内圆圆周上设置出油孔，所述环体与滑轨之间设置有海绵层。

通过进油孔向环体内注入润滑油，通过出油孔排出，润滑油分布于滑轨上，减小动模与滑轨间的摩擦力，减少动模的磨损；润滑油均匀润湿海绵层，海绵层的设置延长了润滑油对滑轨的润滑时间，减少注入润滑油次数。

与现有技术相比，本实用新型实现的有益效果：本实用新型压铸机设置不同内径的加压区，压头依次进入不同加压区，以减小金属熔融液所占空间，避免体积骤降带来压力增加过快，而对模腔造成损坏；本实用新型压铸机在动模外侧面设置环体，环体上设置进油孔，环体与滑轨之间设置海绵层，通过进油孔向环体内注入润滑油，通过出油孔排出，润滑油均匀润湿海绵层，改善了润滑油对滑轨的润滑效果，减小动模与滑轨间的摩擦力，减少动模磨损，延长动模的使用寿命。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式来进一步详细说明本实用新型：