[实用新型]一种铝锭浇铸成型自养护输送装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸铝加工技术领域，具体涉及一种铝锭浇铸成型输送装置。

背景技术

传统的铝锭铸造输送装置包括链轮传送装置、输送架，链轮传送装置上设置有链条式传送带，输送架包括水平段和提升段，链条式传送带沿输送架进行回转循环传动，传送带上安装有模具，模具具有用于铝件成型的凹腔；熔铝炉将液态的铝灌输至模具的凹腔内，铝液温度约为700℃，再经过链轮传送进行冷却，链条式传送带在链轮传送装置的传动下经过输送架顶端脱落端之后，开口朝上的模具随之翻转，模具的开口朝向下侧，冷却成型后的铝锭可以因自身重量而掉落，实现铝锭的脱模，脱模后的空载模具随链条式传送带继续运行，经过输送架底端铝液浇铸端，开口朝下的模具随之翻转，模具凹腔开口朝上，继续进行铝液的浇铸。在上述浇铸成型过程中，铝锭的冷却成型是影响铝锭质量和外观形状的关键因素，铝液在输送架的水平段逐渐自然冷却，表层硬化，铝锭初步成型，到达提升段后，为加快铝锭的冷却速度，一般会对模具及铝锭进行喷水降温，使铝锭快速固化成型；由于输送装置行程较短(20-30米左右)，能够采用喷水降温的区域更短(在提升段区域，此时铝锭表面已固化，可以喷水)，且模具传动速度较快，使用一级喷水降温很难使模具及铝锭快速降温，致使铝锭脱落时其内部还处于熔融态，进而在脱模和堆垛时影响铝锭的形状。若在提升段设置大面积的喷水冷却区域，一方面需要大量的冷却水，浪费资源；另一方面，冷却速率过快也会使铝锭及模具产生较大的涨缩形变，影响产品质量及模具寿命。

另外，为了减少链条式传送带与输送架之间的磨损，需要经常性的注入润滑油进行养护，传统做法是通过人工方式对链条进行刷涂，由于链条温度较高，润滑油易挥发，需要经常性的进行刷涂，不仅耗时耗力，而且刷涂不均匀，保养效果并不好。

实用新型内容

本实用新型针对上述技术问题提出了一种铝锭浇铸成型自养护输送装置，有效提高了铝锭的冷却速率且避免了快速冷却所造成的结构损伤，也实现了链条式传送带的自养护，提高了设备使用寿命。

本实用新型采用以下技术方案解决上述技术问题：一种铝锭浇铸成型自养护输送装置，包括输送架、链条式传送带，所述输送架包括水平段和提升段，所述链条式传送带设置于所述输送架上，并在链轮驱动装置的作用下沿所述输送架循环回转传动，所述链条式传送带上固定设置有模具，所述模具上设有供铝锭浇铸成型的凹腔，所述链条式传送带上设置有多级冷却装置，所述多级冷却装置包括第一、第二、第三冷却水喷洒器，所述第一冷却水喷洒器设置于所述输送架水平段和提升段的连接处，所述第二冷却水喷洒器设置于所述输送架提升段上，所述第三冷却水喷洒器设置于所述输送架的下方且与所述第二冷却水喷洒器位置相对；所述第一冷却水喷洒器上设置有雾化喷嘴，所述第二、第三冷却水喷洒器上设置有喷淋管，所述雾化喷嘴和所述喷淋管的输出方向均朝向所述模具的凹腔上；

所述链条式传送带的上方还设置有润滑油自养护装置，所述润滑油自养护装置包括润滑油刷头和盛装润滑油的缸体，所述润滑油刷头固定在所述链条式传送带的侧边上，所述润滑油刷头的上部设置有注油孔，所述注油孔通过虹吸管与所述缸体连接，所述润滑油刷头的下部固定设置有多孔海绵刷板，所述多孔海绵刷板的底部与所述链条式传送带抵接。

在输送架水平段末端时，模具内的铝锭表层已经固化，但内部大部分仍为熔融态，因此，在该阶段设置雾化喷嘴，对铝锭表面进行喷雾降温，一方面水冷降温速率远大于空气自然冷却降温速率，能够使铝锭快速固化成型，另一方面由于水雾的冲击力较小，可以有效减少对铝锭表面的冲击作用力，保证铝锭表面光滑。而第二冷却水喷洒器的设置则保证了对铝锭的彻底固化，第三冷却水喷洒器的设置则对空载模具进行了有效降温，以便于后续的脱模剂喷涂工序。

优化的，所述第一、第二、第三冷却水喷洒器均包括至少两根并行排列的供水水管，所述供水水管一端封口，另一端连接压力水；所述供水水管通过支撑杆横向设置于所述链条式传送带的上方，所述供水水管的底部对应所述模具的凹腔位置等距开设有若干喷水口；所述雾化喷嘴设置于所述第一冷却水喷洒器的供水水管喷水口端，所述喷淋管设置于所述第二与第三冷却水喷洒器的供水水管喷水口端。

优化的，所述前后两根供水水管上的喷水口相互错位排布，以减少喷洒死角。

优化的，所述喷淋管为两端开口的中空管件，所述喷淋管的一端连接所述喷水口端，所述喷淋管的另一端呈鸭嘴型，以扩大冷却水的横向喷洒面积。