[实用新型]一种联轴胀套

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种联轴胀套。

背景技术

联轴器广泛应用于轴与轴或轴与回转件之间转矩和运动的传动，其特点是在传动过程中与轴不会分开。在工业机器人等高精度应用中，要求联轴器具备精密传动且能快速精确调整驱动轴和从动轴轴向同心度的能力，以保证传动精度及传动过程的动态平衡，同时由于驱动轴与从动轴之间空间的限制，这又要求联轴器具备体积小、安装方便的特点。因此现有的联轴器结构的弊端日益显现。如图6所示，现有的联轴器结构包含第一连接件101，第二连接件102，楔面紧迫环103、104及紧固螺钉105，第一连接件101与驱动轴106连接，第二连接件102与从动装置连接（未图示），楔面紧迫环103、104安装在第一连接件101与驱动轴106之间的凹槽内，且楔面相对，第二连接件102通过紧固螺钉105与第一连接件101相连，紧固后第二连接件102一端面与楔面紧迫环104接触压紧，从而使得楔面紧迫环104与驱动轴106压紧，楔面紧迫环103与第一连接件101压紧，驱动轴106得以通过联轴器与从动装置连为一体，驱动轴106的动力也得以传递到从动装置。

这类结构的缺点如下：

1、体积大，占据空间大。由于现有联轴器方案需要两个连接件分别与驱动轴和从动装置连接，这就增大联轴器自身的体积。同时联轴器分别连接驱动轴和从动装置的两个连接件之间需要紧固连接，以实现从驱动轴到从动装置的传动，这就还需要有保留一定的安装操作空间。因此造成大量空间浪费。

2、结构复杂，制作成本高。现有的联轴器方案所含构件较多，且构件不一定能为所对应的驱动轴和从动装置通用，这就增加了制作和库存的成本。

3、密合度不好。现有的联轴器方案通过压紧楔面紧迫环104，作用于楔面紧迫环103、104之间的楔面之后，使得楔面紧迫环103、104分别压紧第一连接件101和驱动轴106，这就要求这些部件之间的精密配合。然而由于实际加工能力的限制，很容易造成联轴器与驱动轴之间的各个部位的紧迫力不一致。而且无法达到驱动轴和从动装置的同轴连动，这就使得装置很容易失去动态平衡而产生强烈振动，同时传动的精度也不高。

4、安装不便。安装第一连接件101时，需要调整楔面紧迫环103、104之间的位置以保证压紧后联轴器与驱动轴之间的各个部位的紧迫力平衡。否则在驱动轴转动时，会出现动态不平衡的状况。而在调整过程中会反复进行松脱和锁紧紧固件的动作，操作十分繁琐。而且一旦出现反复安装的状况，极易造成联轴器组件发生塑性形变，影响传动精度和动态平衡。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种安装方便、适用用于不同规格、不同扭力和高精度轴向同心安装要求的联轴胀套。

为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种联轴胀套，包括具有中心轴孔的柱体和螺钉，所述柱体上设置有外环形凹槽，所述柱体一端轴向上设置有通孔和螺孔，所述螺钉穿过通孔拧入螺孔中。

作为优选，所述柱体上设置有内环形凹槽，所述外环形凹槽和内环形凹槽交替设置。

作为优选，所述外环形凹槽设置有两个，所述内环形凹槽设置有一个，所述内环形凹槽设置在两个外环形凹槽之间。柱体的内表面与驱动轴接触，柱体的外表面与从动轴接触，联轴胀套需要有一定和驱动轴和从动轴接触的面积，以保证能紧固住驱动轴和从动轴，但是联轴胀套轴向长度较长，只设置外环形凹槽，保证了联轴胀套和驱动轴和从动轴有一定的接触的面积时，会增加变形的难度，为了保证联轴胀套与从动轴具有一定的接触面积的同时降低变形的难度，在柱体上设置有内环形凹槽，内环形凹槽的设置使得联轴胀套与从动轴有一定的接触面积，同时可以产生足够量的形变，确保以一定量扭力规格连接驱动轴和从动装置的从动轴，保证传动的精确。

作为优选，所述通孔和螺孔具有相同数目，所述通孔和螺孔均具有偶数个，所述通孔和螺孔均绕中心轴孔的纵轴线均匀分布，且距中心轴距离相等。确保在一定扭力条件紧固下，联轴胀套产生的形变在各个方向都是一致的，从而使驱动轴和从动轴所承受的紧迫力一致，保证驱动轴旋转时的动态平衡。

作为优选，所述螺钉、通孔和螺孔各设置有四个。紧固更加牢固可靠，同时，如果加工出现小偏差，具有调整的余地，避免传动时动态不平衡而引起振动。

作为优选，所述螺孔仅位于外环形凹槽一侧，所述通孔穿过柱体其他部分。

作为优选，所述通孔的直径大于螺孔的直径。这样设置便于拧紧螺钉，同时可以保证发生形变的均匀性。