[实用新型]一种稳定脱气工序生产装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及甲苯二异氰酸酯生产领域，尤其涉及一种稳定脱气工序生产装置。

背景技术

光气化法生产甲苯二异氰酸酯是国内外工业化生产甲苯二异氰酸酯的主要工艺方法之一，该方法将甲苯二胺和溶剂混合后，再与过量的光气进行光气化反应生成甲苯二异氰酸酯和氯化氢，光气化反应后的物料输送到脱气工序进行初分离氯化氢，脱气工序是光气化生产甲苯二异氰酸酯中间环节，因生产工艺的连贯性，当脱气工序无法正常稳定生产时，将造成甲苯二异氰酸酯生产线全线停车。

在现有脱气工序中，经常因为物料无法及时外送造成设备满罐从而导致设备憋压超压等严重生产问题，而在短时间内排除故障，解决物料无法外送问题显得尤为棘手，从而必须进行紧急全生产线停车，严重影响生产。实际生产过程中在每次大修后的生产线开车过程中均易堆积杂质造成设备的过滤器频繁堵塞，人工拆检速度远赶不上堵塞速度，当设备无法及时外送物料就被迫进行紧急全生产线停车处理，严重影响生产连续性、稳定性。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种稳定脱气工序生产装置。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种稳定脱气工序生产装置，包括依次管道连接的进料管、脱气冷凝器、脱气循环槽、脱气凝液泵、出料管，所述脱气循环槽的中上部设有连接管，所述连接管一端与脱气循环槽连接，另一端连接光气化退料储槽的输入端，所述连接管上还设有阀门；所述光气化退料储槽的输出端连接有退料储槽泵。

其中，所述脱气循环槽的安装位置高于光气化退料储槽。

其中，所述脱气循环槽安装高度高于光气化退料储槽的安装位置4-7m。

其中，所述脱气循环槽容积为6-10m³，操作压力为107-120kpa(A)，光气化退料储槽容积为25-35m3，操作压力为99-101kpa(A)。

其中，所述脱气冷凝器凝液下液量14-25m3/h。

其中，所述脱气冷凝器与脱气循环槽连接管道直径为DN150，所述脱气循环槽与光气化退料储槽连接管道直径也为DN150。

本实用新型具有如下有益效果：1.脱气循环槽与脱气凝液泵连接，脱气循环槽与退料储槽连接，缓解了设备堵塞，物料无法外送问题，延长设备使用时间；2.打开连接管的阀门，可以减缓物料堵塞，给维修、排除故障增加处理时间。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构流程示意图；

图2为本实用新型的整体结构示意图；

附图标记说明：1.脱气冷凝器，2.脱气循环槽，3.脱气凝液泵，4.光气化退料储槽，5.退料储槽泵，6.进料管，7.出料管，8.连接管，9.反应系统，10. 压缩机，81.阀门(81)。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明：

如图1和图2所示，一种稳定脱气工序生产装置，包括依次管道连接的进料管6、脱气冷凝器1(脱气冷凝器1设有管道将不凝的光气送往压缩机10)、脱气循环槽2、脱气凝液泵3、出料管7和反应系统9，所述脱气循环槽2的中上部设有连接管8，所述连接管8一端与脱气循环槽2连接，另一端连接光气化退料储槽4的输入端，所述连接管8上还设有阀门81；所述光气化退料储槽4 的输出端连接有退料储槽泵5，退料储槽泵5连接至反应系统9(脱气循环槽2 操作压力为107-120kpa(A)，光气化退料储槽4操作压力为99-101kpa(A)，脱气冷凝器1凝液下液量14-25m3/h)。

优选的，所述脱气循环槽2安装位置高于光气化退料储槽4，脱气循环槽2 位置安装高度高于光气化退料储槽4的安装位置4-7m，脱气循环槽2容积为 6-10m3，光气化退料储槽4容积为25-35m3。

优选的，脱气冷凝器1与脱气循环槽2连接管道直径为DN150，脱气循环槽 2与光气化退料储槽4连接管道直径同样为DN150。

工作原理：脱气冷凝器1初步冷凝进料管6输送过来的物料(轻溶剂及光气)，脱气循环槽2收集脱气冷凝器1冷凝下的凝液(轻溶剂及光气)，脱气凝液泵3外送脱气循环槽2里的物料，返回反应系统(可以为光气化系统)进行再反应。光气化退料储槽4(作为退料时的中间槽罐)，退料储槽泵5外送光气化退料储槽4中的物料，返回反应系统(可以为光气化系统)。