[实用新型]用于弯管机的弯管模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种弯管装置，尤其涉及一种用于弯管机的弯管模。

背景技术

在锅炉制造行业中，弯管机是最常用的设备之一。弯管机配置有不同弯管半径的弯管模用于弯制不同弯曲半径的弯头。常见的弯管模开设有上下贯穿弯管模本体的中心孔19（见附图1），并通过中心孔19套于弯管平台上的中心轴与弯管平台同步同轴转动做弯管动作。从附图1可以看出，由于中心孔19的存在，弯管模的弯管半径R不可能小于中心孔19的半径r，同时考虑到管槽12如果过于靠近中心孔19会影响弯管模在使用时的强度，所以弯管模的弯管半径R也不能过于接近中心孔19的半径r。因此，现有的弯管模受限于中心孔，不能弯制弯曲半径接近甚至小于中心孔半径r的弯头。而小弯曲半径的弯头在锅炉制造中经常会用到，目前的解决方法是先弯制一个较大弯曲半径的弯头，然后通过热挤压的方式再弯制成较小弯曲半径的弯头，这样不仅使得弯头制作的工序繁琐，工作效率较低，同时也提高了弯头的制作成本。

发明内容

本实用新型主要在解决现有弯管模受限于中心孔而无法弯制弯曲半径较小弯头的技术问题，提供一种可弯制弯曲半径较小弯头的用于弯管机的弯管模。

本实用新型针对上述存在的技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：本实用新型包括具有中心线L的本体，在本体的底部外缘具有以中心线L为中心径向设置的定位槽，在本体的外壁具有以中心线L为中心环向设置的管槽，其特征在于：本体顶部具有以中心线L为中心的沉孔，沉孔的开口向上且底部高于管槽，本体的底部具有以中心线L为中心向下凸出的凸台。

作为优选，在本体的侧壁上还具有贯穿沉孔的螺孔，与螺孔匹配的螺钉。

作为优选，螺孔径向对称分布。

作为优选，底部凸台侧壁分布有空气槽。

因此，本实用新型结构合理，具有以下优点：

一、本实用新型通过设置位于本体顶部的沉孔和位于本体底部的凸台来取代现有技术中贯穿本体的中心孔，并取消了中心孔的设置，因此，本实用新型相较于现有技术可具有更小的弯管半径，可用于弯制弯曲半径较小的弯头。

二、现有技术中弯曲半径较小的弯头需要通过二次热挤压才能弯制成形，而通过使用本实用新型，弯曲半径较小的弯头可以一次弯制成形，因而弯头的制作工序得以简化，工作效率得到提高，弯头的制作成本得到降低。

附图说明

附图1是现有技术的结构示意图；

附图2是本实用新型的结构示意图；

附图3是本实用新型固定于弯管平台示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：如附图2、附图3所示，本实用新型包括具有中心线L的本体1，在本体1的底部外缘具有以中心线L为中心径向设置的定位槽11，在本体1的外壁具有以中心线L为中心环向设置的管槽12，本体1顶部具有以中心线L为中心的沉孔13，沉孔13的开口向上且底部高于管槽12，本体1的底部具有以中心线L为中心向下凸出的凸台14，凸台14侧壁分布有空气槽141，本体1侧壁设有贯穿沉孔13的若干螺孔15及与螺孔15相匹配的螺钉16，螺孔15关于中心线L径向对称布置。

本实用新型在安装时，凸台14插入弯管平台7上的定位孔71，转动本体1使定位槽11与弯管平台7上向上凸起的定位键相契合，此时本体1得到水平方向上的定位和固定，将中心轴5插入沉孔13并旋紧螺钉16顶紧中心轴5使中心轴5与本体1固定连接，再通过套设中心轴5上的上套筒81、拉杆6及压紧螺母9将本体1压紧于弯管平台7，使本体1在垂直方向上也得到固定。至此，本体1在弯管平台7上完成定位和固定，由于定位孔71与凸台14、沉孔13及管槽12的中心均位中心线L上，所以当弯管平台7运转时，本体1与弯管平台7同步同轴转动。

本实用新型通过设置沉孔13和凸台14实现了本体1的定位固定，同时取消了贯穿本体的中心孔，使得弯管半径R不再受限，因而可用于弯制弯曲半径较小的弯头。

当然，上述附图和实施例仅为了用于解释和说明本实用新型，并不能作为本实用新型的不当限定。如：在本实用新型中，中心轴5与沉孔13除了通过螺孔15及螺钉16连接固定，还可以是沉孔13与中心轴5直接螺接等其他可拆卸的连接方式，本体1与弯管平台7的连接方式除了本体1通过下部凸台14插入定位孔71外也可以是本体1底部设内凹孔而弯管平台7设置向上凸起的凸台的连接方式。凡本领域技术人员依据本实用新型做出等效或等同调整与变化而得到的技术方案均落入本实用新型的保护范围。