[实用新型]一种强迫油循环夹件导油管路结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及变压器制造领域，尤其是涉及一种强迫油循环夹件导油管路结构。

背景技术

现有技术中的导油盒为焊接于变压器下节油箱箱底的结构，焊接后该结构导油盒内存在大量焊渣，焊渣不方便清理而造成事故隐患，安装工序复杂。

强迫油循环导向冷却是大型电力变压器常用的是一种高效的冷却方式，可以快速、有效地把变压器运行时产生的热量通过变压器油散发到冷却介质(空气或水)中。目前，常用的强迫油循环导向结构存在以下缺点：1、由于受空间限制，轴向进油口数量一般只能设置4个，油流通道截面积小，在变压器油流量确定的情况下，进入绕组内部的油流并不均衡，局部区域油流速度过快，在高电压产品上容易发生油流带电现象，危害变压器绝缘：局部区域油流速度太慢，对绕组的冷却不充分，造成绕组热点温度过高。同时变压器油中的可能存在的微小杂质、水分也会直接进入绕组内部的高场强区域，引起局部放电，危害变压器绝缘；2、油盒在焊接时会产生的焊渣等金属颗粒，焊接完成后油盒形成封闭的空间，需要设置操作手孔对金属异物进行清理，费时费力且清理困难。在油流带动下残留的金属异物可能会进入绕组内部，危害变压器的安全运行；3、变压器长时间运行后，变压器油会老化、产生油泥等有害物质。由于油流在油盒内的流速较快，不易沉积。而是沉积在绕组端国处的那些油流速度慢的死角处，造成油道堵塞，不利于绕组的散热。

大型强迫油循环导向结构电力变压器作为输变电工程的核心高能耗设备，其导油管路的结构好坏直接影响了变压器的技术性能和运行的可靠性；而传统的技术是采用在油箱底部设置金属导油管路，但具有结构复杂，焊接清渣困难的缺点，所有为了解决这一问题大部分制造厂都采用在铁心下夹件上设置三相一体的金属导油管路的方法，但其缺点是离线圈底部比较近而且是三相一体，漏磁场会穿过金属导油路产生比较大的附加损耗，甚至会在金属结构件上产生局部过热，大大降低了低了变压器的运行的可靠性。

实用新型内容

本实用新型所要解决的问题是，针对上述现有技术中的缺点，提出改进方案或者替换方案，尤其是一种油流速降低、油流量均衡，不产生油流带电现象，提高了绕组内部的安全性，避免漏磁场穿过金属导油管路的改进或者替换方案。

针对以上不足，我们在SFP11－300000/220无励磁调压电力变压器结构设计中采用了一种新型的结构简单制造容易，方便实用的一种新型的强迫油循环夹件导油管路结构。

为解决上述问题，本实用新型采用的方案如下：一种强迫油循环夹件导油管路结构，其特征在于，所述强迫油循环夹件导油管路结构包括绕组和夹件腹板；所述绕组下方设有铁轭垫块；所述铁轭垫块与绕组的线圈之间设有线圈托板；所述夹件腹板上间隔设有弯板和钢板；所述弯板和钢板之间固定设有纸板；所述纸板弯折成盒子；所述夹件腹板、弯板和盒子共同围成一管道；所述管道用作导油管路；所述铁轭垫块和线圈托板上设有轴向进油口；所述轴向进油口将导油管路和线圈联通。

进一步，根据上述设计方案所述强迫油循环夹件导油管路结构，其特征在于，所述夹件腹板通过铁质支板夹持绕组；所述铁质支板连接绕组一侧设有磁屏蔽层。

进一步，根据上述设计方案所述强迫油循环夹件导油管路结构，其特征在于，所述盒子的两端通过绝缘螺栓分别与弯板和钢板固定连接。

进一步，根据上述设计方案所述强迫油循环夹件导油管路结构，其特征在于，所述夹件腹板的一端设有主进油管。

进一步，根据上述设计方案所述强迫油循环夹件导油管路结构，其特征在于，所述夹件腹板的底部设有导油盒底。

进一步，根据上述设计方案所述强迫油循环夹件导油管路结构，其特征在于，所述导油盒底与夹件腹板通过焊接相固定连接。

本实用新型的技术效果如下：本申请的强迫油循环夹件导油管路结构利用夹件腹板、弯板和盒子形成的导油管路取代了油盒，进而增大了存油空间，对变压器油起到了很大的缓冲作用。使变压器油油中的微小杂质、水分、油泥等有害物质沉积在导油管路的底部，避免进入绕组中沉积而导致局部放电现象。所述铁轭垫块和线圈托板均采用导油纸板制成。

本实用新型的结构设计不仅制造简单、成本低而且降低了变压器的附加损耗，避免了局部过热大大提高了变压器运行的可靠性。

本申请的强迫油循环夹件导油管路结构利用由夹件腹板、弯板和盒子组成的导油管路取代了金属油盒，避免了焊接油盒产生焊渣，现有技术的强迫油循环夹件中的油盒均是采用焊接而成，由于是一个相对密封的空间，其内部因焊接产生的焊渣十分难清理，而残留的焊渣如果不清理干净，会对变压器造成严重的损害，大幅度的降低变压器使用寿命。