[实用新型]一种萃取除油装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于去除萃取后的溶液(萃余液)中有机相的萃取装置，属于萃取除油技术领域。

背景技术

铜离子萃取和镍钴萃取分离的工序中，萃取后的溶液(萃余液)夹杂少量有机相，这部分萃余液进入下道工序前，需要尽量降低溶液中夹杂的有机相，降低成本消耗。负载有机相反萃后的溶液，富含铜金属或钴离子，也会夹带少量有机相。在通电电积前或浓缩结晶制备硫酸盐晶体前，也需要降低溶液中夹带的有机相，提高产品纯度。以提铜工序为例，反萃后的溶液夹带萃取剂浓度一般在20—50mg/l，在电解槽通电电铜的过程中，会降低电积铜的品质，产出的金属铜含铜一般低于99.5％。同时生产每吨铜消耗的萃取剂高达5-10公斤，成本很高。

中国专利文献CN2719375公开了一种冶炼业萃取除油专用系统，包括隔油器、破乳除油器和过滤器，采用超声波破乳除油技术，结合隔油与过滤除油，无污染，有机回收效率高。但该系统在矿山等大型萃取系统应用时，会存在设备投资偏高，系统运行成本高(使用超声波破乳)等缺点，限制了该系统在大型萃取厂的应用。

发明内容

本实用新型针对现有萃取除油技术存在的不足，提供一种造价低、运行费用低的萃取除油装置，满足萃取工厂萃取及反萃工序的除油要求，提高产品质量，降低萃取剂的原料消耗。

本实用新型的萃取除油装置，采用以下技术方案：

该装置，包括除油罐，除油罐的侧壁上设置有压缩空气进口和含油水相入口，除油罐内部设置有压缩空气排管，压缩空气排管的高度低于含油水相入口的高度，压缩空气排管的两端设有连通排管，其中一端连通排管与压缩空气进口连通，除油罐上部设有回收油相溢流口和除油水相溢流口，除油水相溢流口的位置低于回收油相溢流口，除油罐内部与除油水相溢流口相对应处设有溢流装置。

所述除油罐底部设有排渣口。

所述压缩空气排管通过支架设置在除油罐内部的底面上。

所述压缩空气排管的管壁和连通排管的管壁上均设有微孔，所述微孔的开口竖直朝下。

所述溢流装置，由溢流腔和连接在溢流腔下部的溢流槽围成。

所述溢流槽的外侧超出溢流腔的外侧(外侧是指不与除油罐侧壁连接的一侧)。

所述溢流槽的上表面低于除油水相溢流口。

使用时，含油水相由除油罐底部的含油水相入口流入，同时向除油罐内输入压缩空气，压缩空气通过有微孔的压缩空气排管和连通排管，均匀地释放到除油罐的下部空间。空气泡随液流上升。在上升的过程中，细小的空气泡捕捉水相中的分散的微小油滴，使得油滴在上升的过程中不断的凝聚合并，变成大油珠，上浮到除油罐的上端，从回收油相溢流口流出，返回使用。除油后的水相从除油水相溢流口自流溢出。

本实用新型具有以下特点：

1.结构简单，成本造价低；

2.采用压缩空气排管和连通排管分散空气，获得细小的空气泡，将溶液中夹带的油相捕捉，在上升的过程中凝聚、合并成大油珠，从而和水相分离，油水分离效果更好，油水分离效率高于98％，水中含油降低到5mg/l以下。

3.含油溶液从除油罐底部流入，在除油罐顶端自然溢流分离，不用人工照看，也不用增加设备监控，使用成本低。

4.除油罐底部装有排渣口，可以定期清理沉淀在底部的各种渣，操作方便。

5.回收的油相可以返回使用，减少了萃取油的消耗，减少比率约90％。

附图说明

图1是本实用新型萃取除油装置的结构示意图。

图2是图的俯视图。

图3是本实用新型中溢流装置的结构示意图。

图中：1.除油罐，2.含油水相入口，3.压缩空气支架，4.压缩空气排管，5.微孔，6.连通排管，7.压缩空气进口，8.回收油相溢流口，9.除油水相溢流口，10.溢流腔，11.溢流槽，12.立板，13.底板，14.挡板，15.排渣口。

具体实施方式