[实用新型]一种双蒸发筒薄膜蒸发器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种蒸发器，具体涉及一种双蒸发筒薄膜蒸发器，属于蒸发设备领域。

背景技术

刮板式薄膜蒸发器又称刮板式薄膜浓缩器，是蒸发器的一种类型，广泛应用于石油、化工、医药等行业，特点是物料液体沿加热管壁呈膜状流动进行传热和蒸发，优点是传热效率高、蒸发速度快、特别适用于高粘度和易结晶、易结垢、热敏的物料。刮板式薄膜蒸发器的蒸发筒使用较多的是上下等粗的圆筒，刮板式薄膜蒸发器的外壳内带有加热蒸汽夹套，其内装有可旋转的叶片(即刮板)，设置在蒸发筒内的刮板需要紧贴蒸发筒的内壁，所以刮板是从上至下其长度都是相等的矩形。料液由蒸发器上部沿切线方向加入，由于重力、离心力和旋转刮板的刮带作用，料液在蒸发器的内壁形成下旋的薄膜，料液在蒸发筒的内壁上近似匀速的下落，并在此过程中被蒸发浓缩，完成液在底部排出。

现有技术中普遍采用一个电机配合一个蒸发筒的单蒸发筒技术方案，电机利用率不高，蒸发筒多为直筒形，即蒸发筒上下直径保持一致，刮板为矩形，料液在蒸发筒的内壁上近似匀速的下落；也有采用上半部分直筒形下半部分倒圆锥筒形蒸发筒结合带侧倾部的刮板的技术方案，这种方案相对直筒形蒸发筒方案在一定程度上增加了料液流经的路径长度，放慢了料液向下流动的速度，延长了料液在蒸发筒内的蒸发浓缩时间，从而可以蒸发掉更多的溶剂，整体效果好于直筒形蒸发筒的技术方案。但是，这种方案仍有一定局限性，第一，在圆筒体和圆锥筒的连接处容易出现料液淤积；第二，对刮板的安装精度要求较高，当刮板的轴向安装距离出现较大误差时，会造成刮板与蒸发筒圆筒体部分的间距和刮板与圆锥筒部分的间距不一致，从而影响料液薄膜的均匀性，最终影响到蒸发的效果；第三，由于蒸发筒圆筒体和圆锥筒体连接部分在蒸发筒中间位置，当刮板因为长期使用出现轴向的位移时，工作人员难以发现因此导致的刮板与圆锥筒部分之间间距的变化；第四，现有的技术方案均未考虑蒸发筒外各部分的蒸汽温度的不同，一般来说，蒸发筒外上半部分蒸汽入口附近温度最高，随着料液蒸发吸收热量，在蒸发筒下半部分冷凝水出口部分温度最低，所以，同样流速的料液在蒸发筒上半部分溶剂蒸发速度较快，而在蒸发筒的下半部分溶剂蒸发速度较慢；

总的来说，现有技术的主要缺点是效率较低，电机利用率不高，未考虑蒸发筒内蒸汽流通速度对料液蒸发速度的影响，蒸汽热量利用率不高。

发明内容

本实用新型针对上述现有技术存在的问题作出改进，提供一种双蒸发筒薄膜蒸发器，不但提高了电机的利用效率，还可以增加料液流经路径的长度，同时还考虑到了蒸发筒各部分蒸汽温度的不同，以及蒸发筒内蒸汽流通速度对料液蒸发速度的影响，提高蒸发效果。

为了实现上述目标，本实用新型所采用的技术方案是：

一种双蒸发筒薄膜蒸发器，从上至下依次包括电机(1)、传动链条(11)、变速装置(2)、气液分离筒(3)、进料筒(5)、蒸发筒(7)，其中，所述蒸发筒(7)内设置有传动轴(4)，所述变速装置(2)的输出轴与所述传动轴(4)相连接，所述气液分离筒(3)内设置有排风扇(31)，所述进料筒(5)内设置有分布器(51)，所述蒸发筒(7)的内部设置有由所述传动轴(4)驱动的刮板(8)，底部设置有漏斗形的下料口(71)，外部套有加热夹套(6)，所述加热夹套(6)的上部设置有蒸汽进口(61)、下部设置有冷凝水出口(62)，其特征在于，

所述蒸发筒(7)有两个，设置在每个所述蒸发筒(7)内的所述传动轴(4)各与一个所述变速装置(2)相连，所述变速装置(2)的输入轴各通过一根所述传动链条(11)与同一个所述电机(1)的输出轴以齿轮链条传动方式相连接。

前述的双蒸发筒薄膜蒸发器，其特征在于，蒸发筒(7)为倒圆锥筒形，倒圆锥筒的直径从上到下越来越小。

前述的双蒸发筒薄膜蒸发器，其特征在于，蒸发筒(7)的锥角为10至30度。

前述的双蒸发筒薄膜蒸发器，其特征在于，刮板(8)由螺旋形底座(81)和螺旋形刮板(82)组成。

前述的双蒸发筒薄膜蒸发器，其特征在于，螺旋形底座(81)与传动轴(4)连接，轴心与传动轴(4)轴心重合。

前述的双蒸发筒薄膜蒸发器，其特征在于，螺旋形底座(81)外缘由上至下为倒圆锥螺旋线，直径从上至下越来越小，螺距从上到下均匀减小，螺旋升角从上到下均匀减小。

前述的双蒸发筒薄膜蒸发器，其特征在于，螺旋形底座(81)外缘形成的倒圆锥体的锥角为5-15度。

前述的双蒸发筒薄膜蒸发器，其特征在于，螺旋形刮板(82)与螺旋形底座(81)连接，设置在螺旋形底座(81)的外缘。