[实用新型]注射成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种成型模具，尤其是一种注射成型模具。

背景技术

公知的：随着国内PDCPD这种新型热固性工程材料生产工艺技术的不断成熟和完善，这种材料优良的综合性能(高冲击强度高、高韧性、耐低温、耐老化、耐腐性好、制品表面易涂饰、低密度1.03g/cm3、燃烧不产生有害化学物质等)和制造工艺的先进性(成型压力低、物料粘度低、自聚合反应成型时间短、可以大剂量注射成型、聚合反应高放热生产节能等)使其具有广范的用途，特别适合大型、异形覆盖件产品的生产制造，在大大降低设备投入情况下实现快速生产，可以有效替代一般工程塑料的注塑生产工艺同时获得性能更加优异的产品。PDCPD材料的广泛运用对反应注射成型模具的生产制造提供了大量需求，目前这种生产模具的常规制造是采用金属材料加工工艺，金属模具的加工成本是非常高的，加工周期也很长，对于表面积2㎡以上的产品模具一般要上百万元的加工费用和半年的加工周期，很多产品的开发生产就很难实现。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种生产周期短，生产成本低的注射成型模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：注射成型模具，包括上模和下模；所述上模包括顶板、上模框架以及玻璃钢复合材料制造的凸模；所述上模框架具有通腔；所述顶板设置在上模框架通腔的上端，所述凸模设置在上模框架通腔的下端；

所述下模包括底板、下模框架以及玻璃钢复合材料制造的凹模；所述下模框架具有通腔；所述凹模设置在下模框架通腔的上端，所述底板设置在下模框架通腔的下端；所述凹模与凸模匹配，所述凸模与凹模配合，所述凸模与凹模之间形成型腔；所述凸模与凹模的接触面上设置有连通成型腔的注料槽口，所述注料槽口的对侧设置有连通成型腔的排气槽口。

进一步的，所述凸模凹模采用耐高温环氧树脂基玻璃钢复合材料制作，凸模与上模框架以及凹模与下模框架均通过耐高温环氧树脂基玻璃钢复合材料进行连接。

进一步的，所述上模框架的通腔以及下模框架的通腔内均设置有加热装置。

进一步的，所述顶板上设置有连通上模框架通腔的第一开口；所述底板上设置有连通下模框架通腔的第二开口。

优选的，所述加热装置由加热器、风机、恒温器组成。

进一步的，所述凸模与凹模的接触面上设置有定位装置。

优选的，所述定位装置包括设置在凹模上的梯形凹槽以及设置在凸模上与梯形凹槽匹配的凸台；或者所述定位装置包括设置在凸模上的梯形凹槽以及设置在凹模上与梯形凹槽匹配的凸台。

进一步的，所述注料槽口由模具的外侧向成型腔的方向呈扇形。

本实用新型的有益效果是：本实用新型所述的注射成型模具由于上模和下模均采用组合模具，同时上模的凸模和下模的凹模均采用耐高温环氧树脂基玻璃钢复合材料制作；因此本实用新型所述的注射模具有以下优点：

1、该模具制造周期是金属模具的20％、制造成本是金属模具的15％，特别是面积超过1㎡的大面积复杂异形产品效果更加显著。

2、本实用新型所述的注射成型模具有效利用了复合材料生产工艺的快捷、灵活、材料高性能等优良特性替代了传统金属机械成型加工的复杂工艺，为新材料在大面积、异形覆盖件制造领域打开了便利的快速通道，大大地提高了产品的品质和运用效果。

3、进一步的，本实用新型所述注射成型模具的凸模和凹模均采用耐高温环氧树脂基玻璃钢复合材料制作并与模具框架复合连接。由于耐高温环氧树脂采用改性的环氧树脂和胺类固化剂，其材料的耐用温度达到300℃，而PDCPD材料自聚合瞬时最高温度为210℃。因此在大大降低制造成本的同时为模具异形腔与模具管架之间形成了高强度结合，模具的整体强度得到了可靠的保证。

附图说明

图1是本实用新型实施例中上模的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中下模的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中上模和下模合模后主视图的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中上模和下模合模后侧视图的结构示意图；

图5是本实用新型实施例中分型面俯视图；

图中标示：10-顶板，11-第一开口，20-上模框架，30-凸模，40-凹模，41-定位装置，50-加热装置，60-下模框架，70-底板，71-第二开口，80-注料槽口，90-排气槽口，100-产品注射型腔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。