[发明专利]一种保证包塑件与模具型腔配合精度的装置及方法

说明书

本发明公开了一种保证包塑件与模具型腔配合精度的装置，包括冲压模具和注塑模具；冲压模具包括上模，上模包括卸料板，上模嵌有压平凸模，压平凸模的下表面的外轮廓线，比待包塑工件的非包塑部位的外轮廓线向外偏移0.01mm‑0.05mm；在冲压模具合模状态下，压平凸模下表面边缘高出卸料板表面，将待包塑工件的非包塑部位的边缘冲压形成冲压凹槽；注塑模具包括上模，上模的型腔表面设有阻挡凸起，在注塑模具合模状态下，阻挡凸起位于冲压凹槽内，阻挡凸起的外轮廓线与压平凸模的下表面的外轮廓线相一致。本发明还公开了一种保证包塑件与模具型腔配合精度的方法，本发明减少了人工修理毛边的工序，降低人工成本，提高生产效率。

技术领域

本发明涉及一种嵌件注塑模具装置及嵌件注塑加工方法，特别涉及一种保证包塑件与模具型腔配合精度的装置及方法。

背景技术

基体上注塑成型(out-sert molding)是在金属板面的局部上注塑成型件嵌入的工法。这种加工方法利用了树脂的绝缘性和金属的道电性的组合，以及树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、強度及耐热性的相互组合补充，可结实地制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。目前，金属板面的基体注塑成型加工，金属板面一般为冲压件，通过冲压加工制成，然后将冲压后的金属板面放到注塑模具中，进行注塑加工，嵌件注塑工艺中的冲压件在注塑模具中需要与模具型腔配合，请参见图1，如果冲压件与注塑模具型腔配合不严密的话，就会导致熔融树脂从此配合面上溢出，产生飞边缺陷。影响产品外观。如果飞边粘在模具面上，残留下来，直接锁模的话，还会损伤模具型面。出现以上问题的原因是冲压件的料厚不精确，各批次冲压件的料厚存在差异，导致模具与冲压件不能完全贴合，模具型面和工件的非包塑部位表面之间的间隙大，所以很容易出现注塑飞边，影响产品质量，而且材料厚度的不同造成的毛边大小不同，需要增加人工修磨工序，增加了生产成本。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种提高产品质量、保护模具型面的保证包塑件与模具型腔配合精度的装置及方法。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种保证包塑件与模具型腔配合精度的装置，包括冲压模具和注塑模具；所述冲压模具包括冲压上模，所述冲压上模包括卸料板，所述冲压上模嵌有压平凸模，所述压平凸模的下表面的外轮廓线，比工件的非包塑部位的外轮廓线向外偏移0.01mm-0.05mm；在所述冲压模具合模状态下，所述压平凸模下表面边缘高出所述卸料板下表面，将工件的非包塑部位的边缘冲压形成冲压凹槽；所述注塑模具包括注塑上模，所述注塑上模的型腔表面设有阻挡凸起，在所述注塑模具合模状态下，所述阻挡凸起位于所述冲压凹槽内，所述阻挡凸起的外轮廓线与所述压平凸模的下表面的外轮廓线相一致。

进一步地，所述压平凸模下表面边缘高出所述卸料板下表面0.03mm-0.05mm。

进一步地，所述压平凸模下表面设有冲压凸起；所述冲压凸起的轮廓为带型，所述冲压凸起的外轮廓线比非包塑部位的外轮廓线向外偏移0.01mm-0.05mm。

进一步地，所述冲压凸起的高度为0.03mm-0.05mm。

进一步地，所述阻挡凸起的轮廓为带型。

进一步地，所述阻挡凸起的高度大于所述冲压凹槽深度，两者差值小于工件厚度的公差范围。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题还提供一种保证包塑件与模具型腔配合精度的方法，该方法包括如下步骤：

步骤一：对包塑加工件的非包塑部位进行冲压加工：在冲压模具的冲压上模嵌有压平凸模，使所述压平凸模的下表面的外轮廓线比非包塑部位的外轮廓线向外偏移0.01mm-0.05mm；在冲压模具合模状态下，使所述压平凸模下表面边缘高出卸料板表面，将工件的非包塑部位的边缘冲压形成冲压凹槽；