[发明专利]成型大尺寸不同厚度平板类复合材料构件的通用模压成型模具

说明书

本发明的目的是提供一种成型大尺寸不同厚度平板类复合材料构件的通用模压成型模具，包括顶板、脱模螺钉、凸模、顶出杆、压块、凹模、支撑柱、支撑板、底板、内六角螺钉、吊装环、连接定位孔、吊装螺纹孔、螺纹连接孔，模具采用上下对分式结构，可实现填料、模压、脱模多件产品连续作业。针对大尺寸产品成型和脱模过程生产效率低的问题，采用连杆式自动脱模结构，减少了吊装操作过程及在不同设备上的周转操作，生产效率提高30％，增加了安全性，提高了产品尺寸精度。

技术领域

本发明涉及一种适用于复合材料构件成型的模具，特别是一种成型大尺寸不同厚度平板类复合材料构件的通用模压成型模具。

背景技术

复合材料构件是一种平板结构，采用预浸料铺层模压的方式进行固化成型，制品要求树脂含量高，零件表面光滑，无飞边毛刺，无孔洞、无分层等质量问题。要保证制品内部无缺陷，平面度精度0.1mm，直接成型出具有双面光滑表面的制品，具有足够的刚性和强度，保证在合模、脱模时不出现损坏，在模具设计中应综合考虑诸如模具材料的机械性能和热学性能等各种因素,优化选择模具结构和各项机加工参数，如模具的公差大小和表面光洁度,使模具设计具有重量轻、结构简单、功能完善、经济耐用之特性。

复合材料构件成型采取产品坯料尺寸模具热压成型，后机加外形尺寸的方式。每种模具只能成型出一种坯料尺寸，针对不同产品需要设计不同规格模具，成本较高。另一种方式采取真空袋成型，产品一面由模具成型，另一面由真空袋铺覆成型。但是由于真空袋本身可施加压力较小，仅0.6Mpa，只能成型5mm以下产品，且产品内部质量孔隙率高，废品率高。

设计一种通用模具，可成型2mm-30mm不同厚度平板类复合材料构件坯料。

发明内容

本发明的目的是提供一种成型大尺寸不同厚度平板类复合材料构件的通用模压成型模具，实现填料、模压、脱模多件产品连续作业。针对大尺寸产品成型和脱模过程生产效率低的问题，采用连杆式自动脱模结构，减少了吊装操作过程及在不同设备上的的周转操作，生产效率提高30％，增加了安全性，提高了产品尺寸精度。

本发明的技术方案如下：

本发明提供了一种成型大尺寸不同厚度平板类复合材料构件的通用模压成型模具，包括顶板、脱模螺钉、凸模、顶出杆、压块、凹模、支撑柱、支撑板、底板、内六角螺钉、吊装环、连接定位孔、吊装螺纹孔、螺纹连接孔。

其中，模具采用上下对分式结构。

顶板为平板结构，上面设有4个吊装孔；设有4个脱模螺钉的连接定位孔；设有4个与凸模连接的螺纹连接孔。

脱模螺钉为细长圆柱形结构，一端带有螺纹，与底板连接；另一端为方形结构，设有限位结构。

凸模为带有锥度的凸模型腔结构，设有与顶板连接用螺纹连接孔。

顶出杆4为带有两个限位台阶的圆柱形结构，中间部位带扁，用于扳手拧紧。

压块设计成几种不同厚度的矩形平板结构，用来成型不同厚度产品。

凹模为带有凹槽型腔的结构，凹模内腔尺寸与产品尺寸相同，与凸模型腔尺寸相匹配。四角处设有4个与支撑柱连接用连接定位孔。凹槽型腔中间部位设有四个顶出杆连接定位孔。用于复合材料构件顶出。

支撑柱有4个，为矩形立柱结构，上、下安装面设有螺纹连接孔。用于支撑凹模，并避让支撑板的活动空间。

支撑板为平板结构，设有4个与脱模螺钉连接的螺纹连接孔，4个与顶出杆连接的螺纹连接孔，通过吊装顶板，带动顶出杆顶出产品。

底板为长方形平板结构，设有4个与支撑柱连接的定位孔，用于支撑柱的固定。