[发明专利]注塑管切割装置

说明书

本发明涉及注塑件加工技术领域，尤其涉及一种注塑管切割装置，包括呈筒状的加工台和第一外齿轮，加工台竖直布置，第一外齿轮同轴地转动连接在加工台的上端面，加工台的下方布置有两根水平布置并相互平行的转轴，转轴与加工台转动连接，两根转轴分别位于加工台竖直中轴线的两侧，两个转轴上均固定连接有摩擦轮，两个摩擦轮沿加工台竖直中轴线对称；第一外齿轮的内部设有S形孔道，所述S形孔道内滑动配合有一根硬质管。本发明的目的在于提供一种注塑管切割装置，能直接对不同规格的注塑管进行加工。

技术领域

本发明涉及注塑件加工技术领域，尤其涉及一种注塑管切割装置。

背景技术

注塑管是由树脂粉末、稳定剂等材料混合制得原料，然后进行粉碎得到胶粒，最后加入挤压注塑机而成。注塑管有很多不同的直径规格，生产中需要在这些不同直径的注塑管外表面上加工出螺纹状的沟槽。现有技术采用的方法是使用夹具将注塑管固定在车床的卡盘上，启动车床的主轴，卡盘带动注塑管转动，注塑管每随卡盘转动一周，车刀沿注塑管轴向均匀的移动一段导程。

上述方法具有如下缺陷：1、必须对车刀进行准确的控制，保证车刀的移动均匀，且车刀的移动必须与注塑管的转动配合好。2、每次加工都需要对注塑管进行安装和拆卸，费时费力，且对于不同直径规格的注塑管，还必须更换夹具。3、现有技术中加工沟深的调整完全凭借人工操作，对工人和设备的要求高，加工不同直径规格的注塑管更需要频繁的调整刀具。

综上，现有的注塑管切割装置不能直接对不同规格的注塑管进行加工。

发明内容

本发明的目的在于提供一种注塑管切割装置，能直接对不同规格的注塑管进行加工。

为了实现上述目的，本发明的基础方案在于：包括呈筒状的加工台和第一外齿轮，加工台竖直布置，第一外齿轮同轴地转动连接在加工台的上端面，加工台的下方布置有两根水平布置并相互平行的转轴，转轴与加工台转动连接，两根转轴分别位于加工台竖直中轴线的两侧，两个转轴上均固定连接有摩擦轮，两个摩擦轮沿加工台竖直中轴线对称；第一外齿轮的内部设有S形孔道，所述S形孔道内滑动配合有一根硬质管，硬质管的首端伸出S形孔道外并伸入第一外齿轮的内孔，硬质管的尾端位于S形孔道的内部并与S形孔道之间连接有弹簧，硬质管的尾端在硬质管首端的上方，第一外齿轮上还设有刀架，刀架的一端滑动连接在第一外齿轮的内部并与硬质管的尾端固定连接，刀架的另一端伸入第一外齿轮的内孔并设有刀具；还包括两个传动单元，每个传动单元包括第一锥齿轮、第二锥齿轮、传动轴和第二外齿轮，第一锥齿轮连接在转轴上，第二锥齿轮连接在传动轴上并与第一锥齿轮啮合，传动轴竖直布置并转动连接在加工台上，第二外齿轮连接在传动轴上并与第一外齿轮啮合。

本基础方案的技术原理为：注塑管从加工台的下方穿入第一外齿轮的内孔，然后从第一外齿轮的上方穿出。

本装置在加工前，硬质管的首端与加工台竖直中轴线之间具有预设距离，且预设距离小于或等于待加工注塑管的半径，硬质管的首端与刀具之间有原始差距，该原始差距即为本装置后续切割出的沟槽深度。由于硬质管能够沿S形孔道滑动，注塑管从下往上进入第一外齿轮内孔的过程中，硬质管的首端被注塑管向S形孔道的方向推，硬质管在S形孔道内向后退，硬质管的尾端朝向S形孔道的内部后退。刀架远离刀具的一端与硬质管的尾端固定连接，因此刀架带动刀具后退。本方案中，由于硬质管的首端和尾端行程相同，刀具后退过程中与硬质管的首端之间的差距保持不变，仍为原始差距，因此不同直径的注塑管穿过本装置的第一外齿轮后，被切割出的沟槽深度相同。本装置实现了能够直接对不同规格的注塑管进行加工螺纹状沟槽。

加工台下方的摩擦轮对注塑管起到定位的作用，具体原理如下：由于两个摩擦轮沿加工台竖直中轴线对称，两个摩擦轮分别位于注塑管的两侧，因此两个摩擦轮能够将注塑管夹持住，并保持注塑管位于加工台的竖直中轴线位置。