[发明专利]一种还原态柴油脱芳催化剂

说明书

一种还原态柴油脱芳催化剂，其是由无定形硅铝作为载体负载活性组分铂和钯，进行负压中温干燥，用含有氯化氢的还原介质于400~550℃、0.01~2.00MPa下对催化剂进行酸保护还原处理1~48小时后制备。所述催化剂经过酸保护还原处理把金属氧化物还原生成的水这种能增加金属晶粒聚集风险的有害物质转化成保护金属晶粒高度分散的酸，降低催化剂还原过程金属晶粒聚集的风险，提高还原效果，使催化剂活性更高；并省略传统工艺中的低氧氮气干燥、富氧氮气干燥步骤，而只需负压中温干燥一步干燥过程即可，节省设备投资和操作费用。

技术领域

本发明涉及一种还原态柴油脱芳催化剂，属于油品加氢技术领域。

背景技术

在石油炼制工业中，随着各种二次加工过程处理量的增加，特别是催化裂化技术的广泛应用，原料掺渣油或重油的比例不断增加，产生出大量的硫、氮及芳烃含量高的催化裂化轻循环油(LCO)。这些催化裂化轻循环油不管是用传统加氢精制脱硫脱氮还是用选型裂解提高十六烷值，最后芳烃含量都不能满足柴油指标要求，炼化企业又很难找到充足的低芳柴油组分来与之调和。因此，人们亟待着开发出可以脱除柴油芳烃的新方法、新工艺。

为实现低硫、低芳烃的目标，国内外公司普遍采用两段法操作。US5114562描述了一种中间馏分油加氢脱硫和芳烃饱和的两段法加工流程。该方法有两个独立的反应器，在第一反应器中进行加氢脱硫，脱硫后的产物进入汽提塔，采用氢气逆流汽提脱除H₂S和NH₃。然后再进入第二个反应器，第二个反应器采用贵金属催化剂，操作条件为高压低温，主要进行芳烃的加氢饱和反应。此方法是现阶段较为成熟的加氢工艺过程，工业应用也比较多。该技术的不足是贵金属催化剂用传统的还原方法还原出来的加氢活性不够高，为了达到脱芳目的，不得不选用高压操作，这样就需要较高的设备投资和较高的操作费用。

发明内容

为解决现有技术中柴油脱芳催化剂存在加氢活性低，脱芳能力不高的问题，本发明拟提供一种还原态柴油脱芳催化剂，采用无定形氧化硅-氧化铝为载体，负载活性组分后，再经过酸保护还原处理，可降低贵金属晶粒聚集风险，从而使催化剂中金属元素的分布更加均匀，从而具有更好的催化活性。

为实现上述技术目的，本发明采用以下技术方案：

本发明第一方面的技术目的是提供一种还原态柴油脱芳催化剂的制备方法，包括以下步骤：

（1）制备无定形硅铝载体：将无定形氧化硅-氧化铝在15～150℃下，用无机酸浸泡1～15小时，洗涤，烘干；与助挤剂混合，经混捏、成型、干燥和焙烧制得催化剂载体；

（2）在（1）的载体上负载活性组分铂和钯，得到氧化态柴油脱芳催化剂；

（3）将（2）制备的氧化态柴油脱芳催化剂进行负压中温干燥，用含有氯化氢的还原介质于400~550℃、0.01~2.00MPa下对催化剂进行酸保护还原处理1~48小时，制得所述还原态柴油脱芳催化剂。

进一步的，上述制备方法中，步骤（3）中所述负压中温干燥是在温度200～300℃，优选230～270℃，真空度＞66kPa条件下恒温2～8小时，优选3~6小时；

进一步的，上述制备方法中，步骤（3）中所述酸保护还原处理的还原介质中氯化氢的重量是系统中理论总水量的1-3m%，优选为1-2m%；所述系统中理论总水量为催化剂中金属氧化物中的氧理论上全部转化为水的量与还原介质中自带的水的总合。

进一步的，作为更具体的实施方式，所述酸保护还原处理的条件更优选为：温度为420～550℃，最优选为480~510℃；压力为0.01~2.00Mpa；氢气与催化剂按体积比100~1500：1，优选为500~1200：1混合接触，还原时间为1~24小时，优选1~12小时。