[发明专利]一种气缸体加工工艺

说明书

本发明公开了一种气缸体加工工艺，包括如下步骤：1)缸体毛坯自动上线；2)铣缸体前后端面、后油封安装面和主油道面并在各端面上开设孔系；3)铣缸体安装面和缸体底面并在各端面上开设孔系；4)铣缸体进排气面、后油封安装面和止推面并在各端面上开设孔系；5)精加工缸体顶面、前后端面和后油封安装面并在各端面上开设孔系；6)在线自动测量缸孔孔径和曲轴孔孔径，将测量信息反馈给控制平台；7)对缸体的缸孔和曲轴孔进行珩磨；8)碗形塞、螺纹堵塞自动上料及安装；9)对缸体进行分组；10)缸体成品自动下线。本发明简化了缸体的生产线，加大了气缸体加工工艺的自动化程度，提高了生产效率和产品的一致性。

技术领域

本发明涉及加工制造领域，具体涉及一种气缸体加工工艺。

背景技术

发动机是一种非常复杂的动力机械，其作功过程中气缸内的温度可达2000-2500℃，排气温度可达500-1200℃，同时需承受燃气爆发力及螺栓紧固力所产生的热应力和机械应力，所以要求缸体本体有足够的强度、刚性及耐热性，以保证在气缸内的压力和热应力的作用下能可靠地工作。

目前动力机械所用的气缸体生产工艺过程复杂，自动化程度低，造成生产的气缸体质量参差不齐，很多不合理的工序也使得生产效率底下，增加了加工过程时间，产品不合格率较高，同时使得产品的市场竞争力不高。

目前多数工厂的气缸体加工工艺过程均为人工上下料、加工机床采用普通立式/卧式单主轴加工中心或专机，辅机中压装、清洗、试漏等自动专机较少，柔性化程度不高，装配辅机同样多为人工工位配以电动拧紧机。

综上所述，本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：缸体加工生产线冗长，操作复杂，人工参与多，人力成本高，产品质量一致性差，自动化程度不高，生产效率低。

发明内容

针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种自动化程度高、加工工艺简单的气缸体加工工艺，该加工工艺通过使用自动辅机及改变加工步骤使加工工序集成化，解决了现有技术中加工工艺复杂、人工参与多、产品一致性差、加工效率低的问题。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：一种气缸体加工工艺，所述工艺包括：

步骤1：缸体毛坯自动上线；

步骤2：铣缸体前后端面、后油封安装面和主油道面，在缸体前后端面、后油封安装面和主油道面上开设孔系；

步骤3：铣缸体安装面和缸体底面，在缸体安装面和缸体底面上开设孔系；

步骤4：铣缸体排气面、进气面、后油封安装面和止推面，在缸体排气面、进气面、后油封安装面上开设孔系；

步骤5：精加工缸体顶面、前后端面和后油封安装面，在缸体顶面、前后端面开设孔系；

步骤6：在线自动测量缸孔孔径和曲轴孔孔径，将测量信息反馈给控制平台；

步骤7：珩磨专机自动启动并对缸体的缸孔和曲轴孔进行珩磨；

步骤8：碗形塞、螺纹堵塞通过物料通道自动上料，然后机器人取料并将水管、碗形塞、螺纹堵塞放到缸体对应的位置，压装机自动启动并将碗形塞压装到缸体上，拧紧机自动启动并将螺纹堵塞拧紧固定在缸体上；

步骤9：测量机自动测量缸孔孔径、曲轴孔孔径，根据缸孔孔径的大小和曲轴孔孔径的大小自动将缸体进行分组；

步骤10：缸体成品自动下线。

进一步的，所述工艺还包括：所述工艺还包括：在所述步骤2完成后，粗镗曲轴孔，铣轴瓦槽，铣止推面，粗镗缸孔，镗珩磨越程槽；铣回水结合面，钻回水安装螺栓孔，钻铰回水孔，预钻并钻通油孔，钻低压回油孔，钻缸体定位销底孔，钻后油封盖定位销底孔，钻定位基准孔。