[发明专利]一种堆料装置的自动堆料的控制方法

说明书

本发明涉及一种堆料装置的自动堆料的控制方法，所述堆料装置包括下料机构、检测模块和控制模块，具体步骤如下：(1)计算确定储料场内物料最大储备量下的料堆沿宽度方向的第一几何截面；(2)最优下料点的确定；(3)将堆料装置的下料机构下料点定位在最优下料点；(4)堆料装置进行堆料作业。本发明在满足堆料的前提下保证堆型靠近出料口，保证刮板取料机构工作中其底部的作业面能接触料堆，防止做虚功的问题，同时充分保证料场利用率、发挥堆取料设备的堆料能力，从而克服了现有的散货料场自动化程度低、操作者劳动强度高、作业效率低和场地利用率低的缺陷。

技术领域

本发明属于装卸技术领域，具体涉及一种堆料装置的自动堆料的控制方法。

背景技术

在储料场的堆料过程中，通常会设计最大堆积容量，然后将堆料装置的下料构件固定在最大堆积容量的顶点进行下料，下料完成后，刮板机进行取料；但是往往储料场的来料并不是设计最大堆积容量，或没有达到最大储量就需要取料，或取走部分物料再进行堆料没有达到最大储量就需要取料时，如图5～7，此时料堆导致物料不能完全堆满料场，料堆的堆型并不是靠近出料口，取料机开始工作时其底部的作业面并不能接触料堆，刮取的部分物料不能被取到系统皮带机运走，只能在料场内转运耙至出料口，进而存在做虚功的问题，这个过程行业内称为平料，这个过程耗时，耗能，浪费人力，增加设备磨损，减少设备作业寿命，增加设备维护工作量。

综上，亟需提供一种提高取料过程中的作业效率，提高了设备取料效率，省能耗，减少设备磨损，增加设备作业寿命，减少设备维护工作量，降低了工厂的使用成本的堆料装置的自动堆料的控制方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种提高取料过程中的作业效率，提高了设备取料效率，省能耗，减少设备磨损，增加设备作业寿命，减少设备维护工作量，降低了工厂的使用成本的堆料装置的自动堆料的控制方法。

上述目的是通过如下技术方案实现：一种堆料装置的自动堆料的控制方法，所述堆料装置包括下料机构、检测模块和控制模块，所述检测模块至少包括用于检测储料场地理形貌特征的地理形貌检测装置以及用于检测下料机构的下料口位置的位置检测装置，所述地理形貌特征至少包括储料场料堆的表面形貌以及其预定位置在预设的坐标系中的坐标值，所述检测模块将检测的数据信息传递给所述控制模块，所述控制模块包括数据服务器和计算模块，所述堆料装置的自动堆料的控制方法包括如下步骤：

(1)计算模块根据储料场设计的物料最大储备量、堆料长度和料堆安息角计算确定储料场内物料最大储备量下的料堆沿宽度方向的第一几何截面，其中，所述第一几何截面中料堆轮廓线与储料场出料口的交点设为出料点，所述第一几何截面中连接顶点与出料点的边长设为第一边；

(2)最优下料点的确定：计算模块根据获得的作业指令计算本次作业量下的料堆沿宽度方向的第二几何截面：先确定所述第二几何截面的出料点与第一几何截面的出料点重合并且所述第二几何截面的顶点位于所述第一几何截面中的第一边上的基本原则，然后根据本次作业的作业量确定第二几何截面的顶点的具体位置，所述第二几何截面中的顶点的正上方即为最优下料点；

(3)将堆料装置的下料机构下料点定位在最优下料点：所述控制模块通过位置检测装置获取当前下料机构的下料点在料场中的位置坐标，并将接收的位置坐标与步骤(2)中的计算获得的最优下料点的坐标进行比较，并依据比较结果发出命令控制下料机构运动直至其下料口移动至最优下料点；

(4)堆料装置进行堆料作业：堆料过程中，所述地理形貌检测装置实时将检测数据发送至控制模块，所述控制模块将接收的储料场地理形貌特征数据进行处理得到料堆的堆形剖面图信息，并与步骤(1)中计算的本次作业量下的料堆沿宽度方向的第二几何截面进行比较，判断料堆实时的堆形剖面图的顶点是否与第二几何截面的顶点处于同一竖直线上，否，则控制模块控制缩件工作并驱动第二下料溜斗的下料口移动对下料点进行微调，直至完成本次堆料作业。