[发明专利]一种电机直驱式滚珠丝杠传动往复泵

说明书

技术领域

本发明涉及一种泵，具体涉及一种电机直驱式滚珠丝杠传动往复泵。

背景技术

往复泵及往复压缩机在工业上应用非常广泛，是工业上各行各业最主要的通用设备，常用于输送各种容量的、各种压力的、各种性能的流体。但是传统的往复驱动技术是动力机(发动机或电机)通过连杆或凸轮或曲轴等方式将动力机的旋转运动变为直线往复运动，其工作原理是：动力机通过皮带或齿轮等传动件带动连杆或凸轮或曲轴以一定角速度旋转时，连杆或凸轮或曲柄就通过介杆活塞杆带动活塞或柱塞在液缸内往复运动，曲柄连续旋转，每旋转一周，活塞或栓塞就往复运动一次，完成一次的流体吸入和排出过程。其传动方式主要有连杆传动、凸轮传动、曲轴传动、摇杆传动、钢丝绳传动及隔膜传动等，这些传动方式决定了传统系统的往复泵及往复压缩机冲次高，冲程短，排量调节困难，排量、排出压力波动大，易损件寿命短，吸入性差，难以满足现代工业技术水平要求，成为往复泵及往复压缩机设计、制造和应用中迫切需要解决的问题。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种电机直驱式滚珠丝杠传动往复泵，以电机为动力机，应用电机的正反转换向运动来实现往复活塞的往复运动，使往复泵或往复压缩机能够实现长冲程、低冲次、大容量、高压力、高效率自动化运行，大大提高其可靠性及使用寿命。

本发明的技术方案是通过以下方式实现的：一种电机直驱式滚珠丝杠传动往复泵，包括电机控制柜、左活塞缸、右活塞缸、设在两个活塞缸内的两个对称的左活塞、右活塞、设在两个活塞缸之间的电机、设在电机转子中心的滚珠螺母、设在滚珠螺母中心的且与滚珠螺母螺纹配合的滚珠丝杠轴、设在两个活塞缸各自外端外周的吸入阀和排出阀；电机滚珠丝杠轴两端分别与两个活塞缸内的两个活塞中心垂直连接，电机通过导线与电机控制柜相连；所述吸入阀和排出阀门均由阀座和阀芯组成，所述阀芯为实心结构，阀芯包括阀杆以及开有槽口的阀帽，所述阀帽与阀座的上部的柱芯腔配合，所述阀座顶部设有两个圆孔。

往复泵的活塞缸与电机之间法兰连接。

所述阀座内的柱芯腔为推拔密封。

本发明技术方案工作如下，将滚珠丝杠副的滚珠螺母安装在电机转子的内孔上，并用推力轴承将滚珠螺母定位，滚珠丝杠左、右端边分别连接左活塞及右活塞，控制柜使电机正转，通过调速电机转子内孔上的滚珠螺母推动滚珠丝杠自左向右运行，右活塞在右活塞缸内自左向右移动，从而完成右活塞缸对流体的排出及左活塞缸对流体的吸入；压力流体从阀座底部的流入阀体内，将阀帽托起，使阀芯上移，装在固定支架与密封件之间的复位弹簧被压缩；当阀帽下部无压力流体时，在复位弹簧的作用下，阀芯复位，单向阀组关闭；活塞的左右移动是靠设在两活塞缸外端的位移传感器给电机控制柜发送位置信号指令调速电机正转或反转进行换向的，以实现长冲程，大排量的工作特性；本发明能实现长冲程，低冲次往复运动，满足了生产实际的需要；传动平稳、承载力大、效率高、噪音低；用电机换向驱动实现了自动控制，提高了工作效率。

附图说明

图1是本发明结构示意图；

图2是图1中吸入阀和排出阀结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图1和图2所示，一种电机直驱式滚珠丝杠传动往复泵，包括电机控制柜1、左活塞缸8、右活塞缸9、设在两个活塞缸内的两个对称的左活塞6、右活塞、设在两个活塞缸之间的电机2、设在电机转子中心的滚珠螺母3、设在滚珠螺母3中心的且与滚珠螺母螺纹配合的滚珠丝杠轴4、设在两个活塞缸各自外端外周的吸入阀10和排出阀11；电机滚珠丝杠轴4两端分别与两个活塞缸内的两个活塞中心垂直连接，电机2通过导线与电机控制柜1相连；所述吸入阀和排出阀门均由阀座12和阀芯13组成，所述阀芯13为实心结构，阀芯13包括阀杆131以及开有槽口的阀帽132，所述阀帽132与阀座12的上部的柱芯腔14配合，所述阀座顶部设有两个圆孔。

往复泵的活塞缸与电机之间法兰连接。

所述阀座内的柱芯腔14为推拔密封。

本发明技术方案工作如下，将滚珠丝杠副的滚珠螺母3安装在电机转子的内孔上，并用推力轴承5将滚珠螺母3定位，滚珠丝杠4左、右端边分别连接左活塞6及右活塞7，控制柜1使电机2正转，通过调速电机转子内孔上的滚珠螺母3推动滚珠丝杠4自左向右运行，右活塞7在右活塞缸9内自左向右移动，从而完成右活塞缸9对流体的排出及左活塞缸对流体的吸入；压力流体从阀座12底部的流入阀体内，将阀帽132托起，使阀芯13上移，装在固定支架与密封件之间的复位弹簧被压缩；当阀帽132下部无压力流体时，在复位弹簧的作用下，阀芯13复位，单向阀组关闭；活塞的左右移动是靠设在两活塞缸外端的位移传感器给电机控制柜发送位置信号指令调速电机正转或反转进行换向的，以实现长冲程，大排量的工作特性；本发明能实现长冲程，低冲次往复运动，满足了生产实际的需要；传动平稳、承载力大、效率高、噪音低；用电机换向驱动实现了自动控制，提高了工作效率。