[发明专利]双边剪装置上的前板拆装方法

说明书

本发明提供一种双边剪装置上的前板拆装方法，其包括前板的拆卸过程和前板的安装过程，在前板的拆卸过程和安装过程中，均包括在对应前板四个端角处分别放置一个液压千斤顶，所有液压千斤顶的液压管路均设有控制阀，且在每个液压千斤顶上设有检测液压千斤顶的柱塞升降距离的距离传感器，所述控制阀、距离传感器均与控制器相连，启动控制器，在控制器的控制下使四个液压千斤顶同步同速顶升，实现前板的顶升拆离和安装。本发明提高了拆装速度和安装精度。

技术领域

本发明涉及双边剪装置的维修技术领域，特别是涉及一种双边剪装置上的前板拆装方法。

背景技术

双边剪装置主要是用于钢板切边，它是由一侧固定剪和一侧移动剪组成，固定剪固定在基板上，直接安装在双边剪装置的基础上，移动剪安装在静压导轨上能够横移。固定剪和移动剪对应安装，属于纵向剪切型剪机。

双边剪在生产作业中频繁运转使用，移动侧和固定侧刀台前后衬板磨损、挡油环处渗油。需要利用每年一次的年修时间对双边剪移动侧、固定侧的前板进行拆卸、更换各密封环及密封、V型密封圈安装、刀台衬板检查更换等。其施工工艺流程为：停机挂牌→润滑油管路及标识牌拆除、封堵→电气元件拆除→前板两侧螺栓、定位销、挡油盖板拆除→固定侧前板拆除→固定侧刀架各处密封环及外侧凸轮拆除→移动侧前板拆除→…→两侧碎边剪、刀台外密封环、凸轮回装→固定侧前板回装→移动侧前板回装→润滑油管及标识牌，电气元件安装→前板两侧螺栓、定位销、挡油盖板恢复→装剪刃、剪刃间隙调整→设备调试。

目前，施工过程中存在的以下难点：

1、双边剪移动侧的前板、固定侧的前板与机架以十字键和一字键定位连接，并与齿轮箱的三个偏心轴相连，前板的就位相当于五点定位，检修人员吊装拆卸、安装前板的安装精度要求相当高，前板中三个偏心轴孔径与齿轮箱的三个偏心轴之间的公差配合只有0.3mm。拆卸、安装前板必须保证四点平行缓慢进行，拆装难度大。

2、在拆装移动侧和固定侧前板过程中，拆卸、紧固前板固定螺栓使用的配套专用液压扳手笨重，需要有专人站在双边剪顶部吊住液压扳手，耗时时间长，使用不方便。如使用普通的75mm、55mm打击扳手拆卸前板两侧的固定螺栓，需要使用大锤多人同时敲击扳手，以保证高强螺栓的紧固力矩强度。拆装的螺栓数量多达44条，费力费时，人员要站在检修平台上使用大锤连续敲击扳手，劳动强度大。容易造成人员意外扭伤、机械伤害事故发生。

3、前板在安装时，由于现有的前板螺栓长度短，前板在安装在偏心轴位置前，无法使用螺栓进行推进安装，只能自制加长的同类规格简易螺丝杆进行人工拧紧螺丝来调整前板同步推进，由于前板装配时要保证同步推进，需要3人同时使用卷尺测量前板左侧、右侧、底部的行程。防止发生前板偏移、挤压。装配难度大，拆卸时间长，增大了检修人员对设备施工劳动强度，施工过程的检修效率低。检修人员施工作业时，投入较多人力物力，拆装作业过程中存在机械伤害、意外跌落的危险隐患。

4、由于前板安装固定在三个偏心轴上，前板上的三个轴孔的宽度有247mm,轴孔与偏心轴之间的公差配合0.3mm。拆卸前板时，以往需要使用4台笨重、行程短的30T液压千斤顶安装在双边剪前板内侧位置，该拆卸位置狭窄，空间狭小，检修人员站在内侧位置调整油缸的位置和行程对前板进行顶压。顶压时油缸行程到达极限位置，需要反复更换连接轴销，调整笨重的油缸，费力费时，工序繁琐。增加检修人员的劳动强度。

5、拆卸前板要保证前板的同步顶压，还需要3人同时使用卷尺测量前板左侧、右侧、底部的行程。防止拆卸时发生前板偏移、挤压。拆卸难度大，拆卸时间长，增大了检修人员对设备施工劳动强度，施工过程的检修效率低。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种双边剪装置上的前板拆装方法，用于解决现有技术中前板拆装费时费力的问题。