[发明专利]一种便于安装的铸造机塑形装置

说明书

技术领域

本发明涉及铸造工艺技术领域，尤其涉及一种便于安装的铸造机塑形装置。

背景技术

铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700~前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属(例:铜、铁、铝、锡、铅等)，而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。因应不同要求，使用的方法也会有所不同。

而铸造机塑形装置是一种用于对液体金属进行塑形的装置，然而传统的塑形装置结构较为简单，使用不方便，其而传统的塑形装置大多安装和拆卸繁琐，适用范围较小，从而使其无法满足人们的需求。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种便于安装的铸造机塑形装置。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种便于安装的铸造机塑形装置，包括装置本体，所述装置本体上表面中心处设置有第二伸缩杆，所述装置本体上方设置有管套，所述管套内部套接有升降杆，所述升降杆底部设置有固定板，所述固定板下方通过连接卡板与塑形顶板连接，且连接卡板下方设置有定位螺栓，所述塑形顶板下方设置有对位板，所述装置本体的一侧设置有第一伸缩杆，且第一伸缩杆的一端设置有塑形侧板，所述塑形侧板上表面开设有对位插槽，所述装置本体底部设置有输料仓，所述输料仓两侧设置有加压管。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述升降杆共设置有两个，且两个升降杆关于装置本体竖直中心线相互对称。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述管套内径大小与升降杆外径大小相同。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述加压管共设置有两个，且两个加压管关于输料仓竖直中心线相互对称。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述输料仓内部设置有注塑管。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述对位板的大小与对位插槽的大小一致。

本发明中，首先，该装置通过在塑形顶板下方设置有对位板，且在塑形侧板的上表面开设有配合对位板使用的对位插槽，使该装置在使用时塑形顶板和塑形侧板之间的连接更为紧密，且有效地防止了塑形顶板和塑形侧板对接时位置发生偏差，导致塑形质量降低，提升了该装置的实用性，其次，塑形顶板通过连接卡板卡接在固定板下方的卡槽内，使塑形顶板的安装和拆卸方便，提升了该装置的便利性，且使该装置可以适用于多种铸造模具的安装，增加了该装置的适应范围。

附图说明

图1为本发明提出的一种便于安装的铸造机塑形装置的结构示意图；

图2为本发明塑形顶板结构示意图；

图3为本发明塑形侧板结构示意图。

图例说明：

1-升降杆、2-管套、3-固定板、4-装置本体、5-塑形侧板、6-第一伸缩杆、7-加压管、8-输料仓、9-注塑管、10-第二伸缩杆、11-连接卡板、12-塑形顶板、13-定位螺栓、14-对位板、15-对位插槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种便于安装的铸造机塑形装置，包括装置本体4，装置本体4上表面中心处设置有第二伸缩杆10，装置本体4上方设置有管套2，管套2内部套接有升降杆1，升降杆1底部设置有固定板3，固定板3下方通过连接卡板11与塑形顶板12连接，且连接卡板11下方设置有定位螺栓13，塑形顶板12下方设置有对位板14，装置本体4的一侧设置有第一伸缩杆6，且第一伸缩杆6的一端设置有塑形侧板5，塑形侧板5上表面开设有对位插槽15，装置本体4底部设置有输料仓8，输料仓8两侧设置有加压管7。

升降杆1共设置有两个，且两个升降杆1关于装置本体4竖直中心线相互对称，管套2内径大小与升降杆1外径大小相同，加压管7共设置有两个，且两个加压管7关于输料仓8竖直中心线相互对称，输料仓8内部设置有注塑管9，对位板14的大小与对位插槽15的大小一致。

该装置通过在塑形顶板12下方设置有对位板14，且在塑形侧板5的上表面开设有配合对位板14使用的对位插槽15，使该装置在使用时塑形顶板12和塑形侧板5之间的连接更为紧密，且有效地防止了塑形顶板12和塑形侧板5对接时位置发生偏差，导致塑形质量降低，提升了该装置的实用性。