[发明专利]一种自动切割浇口的模具

说明书

技术领域

本发明涉及注塑成型领域，特别涉及一种自动切割浇口的模具。

背景技术

通常塑料件在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口进行修剪处理，劳动强度大，浇口修剪不美观。具体做法是开模后顶针将产品推出，取出产品再人工去除。由于此时塑料已经冷却，剪切后的浇口面不美观，产品品质上不去，依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整，劳动强度较大，增加了人工成本。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术中的上述缺陷，提供一种自动切割浇口的模具，可以自动切割浇口。

为实现上述发明目的，本发明采用了如下技术方案：一种自动切割浇口的模具，包括模座、安装于所述模座上的下模以及与所述下模相配合的上模，所述上、下模之间设置有模型腔和与所述模型腔相连通的浇口，所述模座内开设有第一空腔，所述第一空腔内设置有与之滑动配合的料头顶针板，所述料头顶针板由成型机台驱动轴驱动，所述自动切割浇口的模具还包括浇口顶针，所述成型机台驱动轴驱动所述浇口顶针切断所述浇口。

此外，本发明还提出如下附属技术方案：

所述模座还开设有与所述第一空腔相通的第二空腔，所述自动切割浇口的模具还包括与所述第二空腔滑动配合的浇口顶针板。

所述浇口顶针一端连接于所述浇口顶针板上，另一端设置于所述模型腔与所述浇口连接处。

所述第二空腔设置于所述第一空腔下方。

所述第二空腔的截面小于所述第一空腔的截面。

所述第二空腔的高度大于所述浇口顶针板的厚度。

所述自动切割浇口的模具还包括设置于所述浇口顶针板与所述料头顶针板之间的弹性件。

所述浇口顶针板上开设有安装孔，所述弹性件安装于所述安装孔内。

所述弹性件为弹簧。

相比于现有技术，本发明的优点在于：

1.传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，而本发明将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，提高生产效率；

2.在模内切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致；

3.模内切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势；

4.在浇口未冷却时切断，切割更容易，而且切口质量更佳。

附图说明

图1是本发明自动切割浇口的模具合模时的结构示意图。

图2是图1中A部的放大图。

图3是本发明自动切割浇口的模具切断浇口时的结构示意图。

图4是本发明自动切割浇口的模具开模时的结构示意图。

图5是本发明自动切割浇口的模具产品顶出时的结构示意图。

具体实施方式

以下结合较佳实施例及其附图对本发明技术方案作进一步非限制性的详细说明。

如图1至图5所示，对应于本发明一种较佳实施例的自动切割浇口的模具，包括底板2、与底板2相连的模座5、安装于模座5上的下模3、与下模3相配合的上模6以及安装于所述上模6上的顶板1。

上、下模6、3之间设置有模型腔7和与模型腔7相连通的浇口11，熔融的塑料经过浇口11进入模型腔7内成型。模座5呈中空结构，其内设置有台阶5c，以台阶5c为界上侧为第一空腔5a，下侧为第二空腔5b，第二空腔5b的截面小于第一空腔5a的截面。

在第一空腔5a内设置有与其滑动配合的料头顶针板8，料头顶针板8上安装有料头顶针14，料头顶针14的上端设置于模型腔7下方。当料头顶针板8上移时，料头顶针14可以将模型腔7内成型的产品顶出。

在料头顶针板8和下模3之间设置有复位组件15，复位组件15包括设置于下模3和料头顶针板8之间的导向柱16以及套设在导向柱16上的弹簧17，弹簧17一端与下模3相抵，另一端与料头顶针板8相抵。

在第二空腔5b内设置有与其滑动配合的浇口顶针板10，浇口顶针板10的厚度小于第二空腔5b的高度，即当浇口顶针板10和料头顶针板8分别置于第二空腔5b和第一空腔5a的最下方时，浇口顶针板10与料头顶针板8之间尚余一定的间隙(参考图1和图2)。该间隙的大小优选为与浇口11的厚度相同。浇口顶针板10上安装有浇口顶针9，浇口顶针9的另一端延伸至浇口11的下方。