[发明专利]零部件二次脱模方法

说明书

本发明涉及了零部件二次脱模方法，需要使用一种脱模模具，包括如下步骤：A、气动脱模：启动驱动机构，驱动机构驱动活动模与固定模分开，打开第一阀门，对连通管进行通气，气体对零部件产生推力，使得零部件与固定模之间产生缝隙；B、预分离：启动控制机构，控制机构对第一阀门的开度进行控制，控制通孔的进气量，使得通孔内压力得以控制；C、推动脱模：推动顶杆顶动零部件与固定模彻底脱离。与现有技术相比，本方案通过通孔、控制机构和顶杆等的设置，防止了零部件发生弯折问题，也提高了脱模效率。

技术领域

本发明涉及零部件加工模具脱模技术领域，具体为一种零部件二次脱模方法。

背景技术

现有公知的电脑零部件注塑成型机脱模装置，其脱模是采用手工操作，在使用成型机注塑完成后，需要操作人员将活动模抬起，然后将零部件从固定模上取下，不仅操作速度慢，操作难度也比较大，不适应于全自动转盘注塑的生产要求。

为了解决以上问题，中国专利申请号为02239538.5的实用新型专利，公开了一种全自动操作的电脑全自动转盘注塑成型机自动脱模装置，在电脑全自动转盘注塑成型机转盘上设有若干个自动注塑脱模模具，在自动注塑脱模模具的水平面上的脱模工位安装有一个自动脱模汽(油)缸，自动脱模汽(油)缸安装在电脑全自动转盘注塑成型机的底座上。工作时，在电脑的全自动控制下，注塑后的自动注塑脱模模具转到脱模工位，活动模在模具伸缩杆的带动下缩回分模，同时自动脱模汽(油)缸靠紧自动注塑脱模模具，伸出脱模顶杆将固定模上的注塑成型件顶落，然后缩回脱模顶杆，活动模在模具伸缩杆的带动下伸出合模，完成一次脱模工序。

以上方案通过汽(油)缸的设置，解决了现有技术中的不足，但以上方案还存在以下问题：顶杆与零部件接触的面积较小，在使用脱模顶杆顶落零部件时，而零部件远离顶杆与零部件接触的一侧与固定模仍然处于粘贴的状态，将会产生零部件一侧已顶离固定模，而另一侧粘连的问题，脱模的过程中，将有可能使零部件发生弯折，造成零部件的损坏，或者需要操作人员顶动数次，才能将零部件顶离固定模，延长脱模时间，降低脱模效率。

发明内容

本发明意在提供一种在脱模时，防止零部件发生弯折，并能提高脱模效率的零部件二次脱模方法。

本方案中的零部件二次脱模方法，需要使用一种脱模模具，脱模模具包括机架，机架上滑动连接有活动模，机架上固定有固定模，活动模与固定模之间形成有模具腔，机架上设有用于驱动活动模滑动的驱动机构，固定模内滑动连接有用于顶动零部件的顶杆，固定模内开有与模具腔连通的通孔，通孔竖向均布在模具腔的一侧，机架上固定有连通管，连通管与通孔连通，连通管上设有第一阀门，机架上设有用于控制第一阀门开度的控制机构，控制机构包括转动连接在机架上的第一扇齿轮、竖向滑动连接在机架上的齿条和横向滑动连接在机架上的限位楔杆，齿条的一端为第一楔面端，齿条通过第一楔面端与限位楔杆的楔面端相抵，齿条的另一端与第一阀门的阀杆固定连接，齿条与第一阀门的阀壁之间连接有第二弹簧，齿条远离第一扇齿轮的一侧与限位楔杆的杆壁相抵，限位楔杆与机架之间连接有第三弹簧，齿条上开有楔孔，限位楔杆上等间距滑动连接有若干个用于插入楔孔内的楔块，每个楔块均与限位楔杆之间连接有第四弹簧；

包括如下步骤：

A、气动脱模：启动驱动机构，驱动机构驱动活动模与固定模分开，打开第一阀门，对连通管进行通气，气体对零部件产生推力，使得零部件与固定模之间产生缝隙；

B、预分离：启动控制机构，控制机构对第一阀门的开度进行控制，控制通孔的进气量，使得通孔内压力得以控制；

C、推动脱模：推动顶杆顶动零部件与固定模彻底脱离。