[发明专利]一种实心轮胎的注射成型模具及其生产实心轮胎的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种实心轮胎的注射成型模具及其生产实心轮胎的方法。

背景技术

传统的空心轮胎成型工艺是在模具型腔内放置含有钢丝帘布等骨架的轮胎胚胎，然后合模硫化；现有的实心轮胎成型工艺是直接往模具型腔里面填放胶条，然后合模硫化，由于其成型工艺必须手工放置带状胶料，故存在放置不均匀、胶料受污染、硫化后的实心轮胎可能会存在疏密不一致的问题，使实心轮胎整体不均匀，影响轮胎的动平衡性能，故使用寿命短。

发明内容

本发明的目的是针对上述问题，提供一种实心轮胎整体均匀、使用寿命长的实心轮胎的注射成型模具及其生产实心轮胎的方法。

本发明，一种实心轮胎的注射成型模具，包括上模、下模、内模和锥度模；上模包括上模体和上胎侧板，上模连接硫化设备的上模升降机构；下模包括下模体和下胎侧板，下模连接硫化设备的下模升降机构；锥度模通过止位板连接硫化设备的中心升降机构；内模包括若干块先开内模块和若干块后开内模块，各块先开内模块和后开内模块分别按次序交替环绕分布在锥度模周围，其中，每块先开内模块由设置于锥度模上的先开导向块驱动连接及导向，每块后开内模块在先开内模块先驱动并到达设定行程后由设置于锥度模上的后开导向块驱动连接及导向；每块先开内模块设置有朝向内模张开方向的对称斜面，每块后开内模块设置有朝向内模收缩方向的对称斜面，相邻的先开内模块与后开内模块之间通过斜面接触连接并交叉围合成一整圈内模而构成内模的开合模结构；上模、下模和内模围护构成实心轮胎的模具型腔，上模体与下模体之间设置有注射口，注射口通过注射流道连接型腔，上模体与下模体之间设置有连接型腔的排气槽，排气槽连接抽气口。

本发明，先开导向块为T型轨，先开内模块设置有与先开导向块形状匹配的T型槽；后开导向块为T型轨，后开内模块设置有与后开导向块形状匹配的T型槽；采用T型槽和T型轨的滑动连接结构，结构更简单，安装方便，操作更灵活。

本发明，内模与下胎侧板之间设置有减摩板，内模与锥度模之间设置有锥度模减摩板；使模具开合更顺畅。

本发明，上模和下模在合模时通过定位销定位。

本发明，一种采用实心轮胎的注射成型模具生产实心轮胎的方法，包括：

a）、模具合模：上模和下模在硫化设备的驱动下定位及合模，同时，硫化设备的中心升降机构下降，通过锥度模的先开导向块和后开导向块的导向，内模的先开内模块和后开内模块往外张开交叉围合为一整圈内模，合模到位后，上模、下模和内模围护构成实心轮胎的模具型腔；

b）、加热及炼胶：模具在硫化设备中开始加热及预热，橡胶条通过注射机的料筒加热至熔融状态，橡胶条通过注射机的螺杆与料筒的剪切及搅拌而形成连续均匀的粘流体胶料；

c）、胶料注射：注射机将胶体状橡胶通过注射口和注射流道注射入模具型腔里面，同时，模具外的抽气装置通过抽气口抽气，使模具型腔里面的空气通过排气槽排到模具外面；

d）、模具开模：硫化完成后，硫化设备的中心升降机构上升顶起固定在锥度模下面的止位板，带动锥度模上行，通过先开导向块和后开导向块的导向，先开内模块和后开内模块按先后顺序往中心升降机构的中心轴收缩，直到止位板顶住内模的下端，使内模完全脱开已成型好的实心轮胎；然后，上胎侧板在硫化设备的带动下，先脱离实心轮胎的上胎侧部位，随后，上模体也在硫化设备的带动下强制剥离实心轮胎；最后，在硫化设备推动下，下胎侧板采用自下往上顶起实心轮胎而脱离下模体，实心轮胎则通过硫化设备的抓胎机构被抓离模具，完成脱胎动作。

本发明，具有如下积极效果：

1）、采用先开内模块和后开内模块的结构及运动方式，先开内模块和后开内模块的对称斜面结构设计以及分块角度，使内模收缩顺畅；在先开导向块的作用下，先开内模块先往内收缩，到一定程度后，当后开导向块接触到后开内模块时，带动后开内模块继续往中间收缩，这种运动方式很好地保证了内模能顺利往中间收缩，达到脱胎目的；

2）、模具采用抽真空方式，能去掉模具型腔中成型实心轮胎时被熔融的橡胶料带进去的空气及硫化时产生的气体，消除或大大减少了传统的硫化模具所存在的诸如排气效果不佳的问题，硫化出来的实心轮胎制品内部质量好，气泡少；排气槽一般采用多点分布，避免局部海棉、表面缺胶、分型面开裂等缺陷，提高成品合格率；

3）、注射流道和抽气口一般采用对称布置，能保证模具型腔里面被流动胶料所挤压的空气顺利地排出模具型腔；注射流道一般采用多点进料，确保胶料进料均匀、迅速，提高注射效率和质量；