[发明专利]一种冲压机的在线监测装置及监测方法

说明书

技术领域

本发明涉及冲压机加工技术领域，尤其涉及一种冲压机的在线监测装置及监测方法。

背景技术

冲压机用于对料片进行加工，在加工完成后需要对料片的冲压深度进行检测，现有的检测方式为，使用普通冲压机加工一批料片出来，再通过人工对该批料片进行抽检，根据抽检中的不良比率判断该批料片是否合格，如果不良比率较高，则判断该批料片全部不合格，因为是通过抽检方式进行检验的，一方面很容易将不良料片漏检，漏检率较高，另一方面若根据检测结果报废全部料片，也势必将部分合格的料片报废了，浪费较大，增加生产成本，因此现有的这种人工抽检的方式存在效率低、漏检率高、浪费大的问题。

发明内容

本发明提供了一种冲压机的在线监测装置，该装置可以实时监控料片的加工过程并对每片料片进行监测，及时发现不良料片，检测效率高、漏检率低、同时能够避免浪费。

本发明所采用的技术方案是，一种冲压机的在线监测装置，包括相连的冲压机和计算机，所述的冲压机包括上模座和下模座，所述的上模座中部设有相连的电动机及圆柱型的压印凸模，所述的压印凸模的端部向下模座一侧突伸；所述的下模座上设有压印平台，所述的压印平台的上端面用于放置料片，在所述的压印平台的上端面上还设有至少两个定位柱，所述的料片放置在所述的定位柱之间；在所述的压印凸模的外圆周上设有多个第一激光位移传感器，在所述的压印平台的周向侧壁上设有多个与所述的第一激光位移传感器一一对应的第二激光位移传感器，在所述的第二激光位移传感器下方还设有多个应变传感器；所述的第一激光位移传感器、第二激光位移传感器和应变传感器分别与所述的计算机相连。

采用以上技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下优点:

通过设置多个第一激光位移传感器、第二激光位移传感器及应变传感器，实时测量压印凸膜的位置、加工料片时冲击力，再结合时间信息通过计算机计算每片料片的实际加工深度，并且在计算机中预设有理论加工深度和理论误差值范围，自动计算实际加工误差，在实际加工误差超出理论误差值范围时便为不良品，同时设置了多组第一激光位移传感器、第二激光位移传感器，多个应变传感器便于降低测量误差，尤其是在某一传感器发生异常时，通过对比其它的传感器便能很快发现异常，因此本装置可以及时发现不良料片，检测效率高、测量精度高、漏检率低、同时能够避免浪费。

作为改进，在所述的上模座上还设有导套，所述的导套的高度小于压印凸模轴向长度的二分之一；所述的导套设有导向孔，所述的导套与所述的上模座通过导柱连接，所述的压印凸模的端部套在所述的导向孔中，导套用于限定压印凸模的运动方向。

作为改进，所述的第一激光位移传感器位于所述的压印凸模轴向长度的中部且位于所述的导套的上端且位于所述的导套的上端，由于压印凸模的运动端套在导套内，避免第一激光位移传感器与导套的边缘碰撞，因此将第一激光位移传感器安装在压印凸模外圆周的中部，便于安装及测量。

作为改进，所述的第一激光位移传感器、第二激光位移传感器分别等间距设置，便于安装及测量。

作为改进，所述的应变传感器等间距设置，便于安装及测量。

作为改进，所述的定位柱为4个，便于定位料片。

本发明还提供了一种冲压机的在线监测方法，包括以下步骤：

S1、通过计算机将第一激光位移传感器、第二激光位移传感器及应变传感器的数值清零，并在计算机中预设料片加工的理论加工深度、理论误差值范围；

S2、压印凸模对料片开始进行冲压加工，记录开始时间t为0、压印凸模开始接触料片时应变传感器的数值相对于其初始值开始增大，记录该时刻为t₁，压印凸模离开料片时，应变传感器的数值恢复为初始值，记录该时刻为t₂，所述的初始值为料片放置在压印平台上时应变传感器所测量的值；同时第一激光位移传感器、第二激光位移传感器检测压印凸模的位移数据并发送给计算机；

S3、计算机对接收的位移数据进行记录与分析，根据位移与时间数据计算出压印凸模的速度与加速度a，并分别绘制出位移、速度、加速度随时间t变化的曲线图；

S4、根据冲击力F＝ma，其中m为压印凸模的质量，计算并绘制出压印凸模对料片的冲击力F随时间t变化的曲线图；

S5、根据冲击力F及位移数据计算压印凸膜对料片所做的功W，并绘制出W随时间t变化的曲线图；

S6、计算压印凸模在t₁-t₂时间段内的位移值，该位移值为料片的实际加工深度，绘制加工深度的曲线图，再结合理论加工深度计算实际误差值；