[发明专利]变流式反应器

说明书

本发明涉及一种反应设备，具体涉及一种变流式反应器，包括罐体、搅拌轴，所述搅拌轴上设有变流器，所述变流器包括与所述搅拌轴连接的循环叶轮，所述循环叶轮外周设有变流壳体，所述变流壳体上下贯通且其内腔从上至下由小变大。由于变流壳体的截面从上至下由小变大，固液相在圆锥体内的流速、压强由大变小，实现了周期性的固体晶粒表面冲刷、洗涤、夯实效应。本发明催使晶体在母液中成核‑‑‑长大‑‑‑‑成型过程中不断地、周期性加快和缓减固液两相的流速，使其在不同的截面上有大小不一的流速和压头，促使固相晶体在流速的变化冲刷和压力变化下，不断地长大、修正、夯实，克服了叠晶现象，增加了密度，减少了夹液和杂质，提高最终成品的质量。

技术领域

本发明涉及一种反应设备，具体涉及一种变流式反应器。

背景技术

在化工、医药、新能源材料的制备过程中，在获得最终成品时经常需要从母液中析出并逐步长大固体颗粒，而固体颗粒径的大小分布、形状、密度直接影响最终成品的质量。

现有技术想控制固体粒径大小、形状及密度的主要手段是通过温度、PH值、反应时间的控制或增加工艺流程，如洗晶、分离等。但上述工艺过程往往只能得到单一的粒径或形状或密度控制，很难同时获得大小均一的粒径、球状的形体及高密度。

发明内容

本发明针对上述问题，提供一种变流式反应器。

本发明所采取的技术方案如下：一种变流式反应器，包括罐体、搅拌轴，所述搅拌轴上设有变流器，所述变流器包括与所述搅拌轴连接的循环叶轮，所述循环叶轮外周设有变流壳体，所述变流壳体上下贯通且其内腔从上至下由小变大。

所述变流壳体为上小下大的圆锥体结构。

所述循环叶轮包括3-10个循环叶片。

所述循环叶轮接近变流壳体的底部设置，所述循环叶轮可将变流壳体内的物料向下方排出。

所述搅拌轴上设有搅拌桨，所述搅拌桨设置在变流器的下方，所述搅拌桨包括轮毂和弧形桨叶。

所述循环叶轮外周设有若干向上或向外延伸的凸起部，所述凸起部的外端部与变流壳体内壁固定连接。

所述弧形桨叶包括第一部分和第二部分，所述第一部分与轮毂连接，第二部分与第一部分连接，第一部分向下倾斜与垂线形成α的后退角，第二部分向上翘起与水平线形成β的上翘角，所述α为15-60°，所述β为10-45°。

所述弧形桨叶为3-9个。

本发明的有益效果如下：由于变流壳体的截面从上至下由小变大，固液相在圆锥体内的流速、压强由大变小，实现了周期性的固体晶粒表面冲刷、洗涤、夯实效应。本发明催使晶体在母液中成核---长大----成型过程中不断地、周期性加快和缓减固液两相的流速，使其在不同的截面上有大小不一的流速和压头，促使固相晶体在流速的变化冲刷和压力变化下，不断地长大、修正、夯实，克服了叠晶现象，增加了密度，减少了夹液和杂质，提高最终成品的质量。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为变流器的结构示意图。

图3为变流器的俯视图。

图4为搅拌桨的结构示意图。

图5为搅拌桨的俯视图。

图中，1，罐体；2，搅拌轴；3，搅拌桨；301，轮毂；302，弧形桨叶；303，第一部分；304，第二部分；4，变流器；5，循环叶轮；501，循环叶片；6，变流壳体；7，凸起部。

具体实施方式

下面结合附图以及具体实施例，可以更好地说明本发明。