[发明专利]质心偏离回转中心镜筒类零件加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及机械加工领域，具体涉及质心偏离回转中心镜筒类零件加工方法。

背景技术

在光电类产品中经常会遇到镜筒类零件，由于有严格的安装位置要求，该类零件的结构质心往往不在回转中心上。如果在普通车床上加工，不仅加工效率低，而且孔的圆度、圆柱度很差，两端孔同轴度更难以保证；由于结构的特殊性，该类零件壁厚较薄，质心偏离回转中心，车削内孔时会产生圆度和圆柱度较差的情况，而且孔中心的位置尺寸也很难保证。该零件形状不同于常规轴类零件，装夹方式困难。零件长度较长，一端孔的尺寸相对偏小，要一次装夹加工且保证两端孔的同轴度在0.01mm，则刀具刀杆很细很长，刚度差，加工时颤动较大，难以保证零件精度要求。零件材料为铸铝ZLl04，加工时黏刀，容易产生积削瘤，表面质量难以保证。

通常该类零件的加工采用上弯板和螺纹心轴工装的方式来精加工，以保证最终的精度要求，即粗加工后，进行一次去应力时效处理，然后进行安装基准面的加工，保证下端面平面度在0．01 mm以内，车工以下端面为基准上弯板，精加工基准面、右端孔及螺纹，并保证孔距尺寸，然后以孔及基准面定位，螺纹连接上心轴，精车右端面孔，保证同轴度0.01 mm。该类方法存在的弊端是零件长度越长，上心轴后悬伸量越大，质心偏离孔轴心越多，零件旋转后产生的离心力越大，加工时产生的颤动越大，孔的圆柱度、同轴度等几何公差很难保证，产品合格率低，严重影响生产周期。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供一种操作简单，加工过程中颤动小，零件各尺寸公差均能得到保证，提高零件加工精度及生产效率的质心偏离回转中心镜筒类零件加工方法。

本发明质心偏离回转中心镜筒类零件加工方法，包括以下步骤：

第一步，铸造毛坯；

第二步，热处理，采用淬火时效处理；

第三步，钳工以非加工面为基准，划毛坯余量分布线；

第四步，在铣床上，铣安装底座各面，尺下端面留精加工余量0．1 mm；

第五步，在车床上，粗车各孔，给精加工面单边预留0.5mm余量；

第六步，热处理，热处理进行去应力人工时效，消除加工应力；

第七步，进行精基准安装面的加工，即钳工刮研的下端面平面度在0.006 mm以内，并刮研另一面与该面垂直度在0.006mm以内；

第八步，在万能精密坐标镗床，以零件下端面为基准上，找正零件的另一端面在0.008 mm以内，镗两端孔，镗圆即可，保证下端面尺寸、两端孔同轴度0.006mm，并保证右侧面到孔轴心尺寸一致性；

第九步，在数控车上，采用专用工装，以下端面为基准压垫铁上弯板，找正镗床基准孔在0.006mm以内，找正与下端面垂直的面在0.008mm以内，定位并做好配重达到主轴平衡，精车端面、孔及螺纹孔，一批加工完成后，掉头，重新装夹，找正另一端镗床基准孔在0.006mm以内，找正与下端面垂直的面在0.008 mm以内，定位，再次配重达到主轴平衡，车孔及螺纹孔保证图样零件尺寸、几何公差要求。

本发明操作简单，加工过程中颤动小，零件各尺寸公差均能得到保证，提高零件加工精度及生产效率。

具体实施方式

本发明质心偏离回转中心镜筒类零件加工方法，包括以下步骤：

第一步，铸造毛坯；

第二步，热处理，采用淬火时效处理；

第三步，钳工以非加工面为基准，划毛坯余量分布线；

第四步，在铣床上，铣安装底座各面，尺下端面留精加工余量0．1 mm；

第五步，在车床上，粗车各孔，给精加工面单边预留0.5mm余量；

第六步，热处理，热处理进行去应力人工时效，消除加工应力；

第七步，进行精基准安装面的加工，即钳工刮研的下端面平面度在0.006 mm以内，并刮研另一面与该面垂直度在0.006mm以内；

第八步，在万能精密坐标镗床，以零件下端面为基准上，找正零件的另一端面在0.008 mm以内，镗两端孔，镗圆即可，保证下端面尺寸、两端孔同轴度0.006mm，并保证右侧面到孔轴心尺寸一致性；

第九步，在数控车上，采用专用工装，以下端面为基准压垫铁上弯板，找正镗床基准孔在0.006mm以内，找正与下端面垂直的面在0.008mm以内，定位并做好配重达到主轴平衡，精车端面、孔及螺纹孔，一批加工完成后，掉头，重新装夹，找正另一端镗床基准孔在0.006mm以内，找正与下端面垂直的面在0.008 mm以内，定位，再次配重达到主轴平衡，车孔及螺纹孔保证图样零件尺寸、几何公差要求。

本发明操作简单，加工过程中颤动小，零件各尺寸公差均能得到保证，提高零件加工精度及生产效率。