[发明专利]一种全自动热锻制造系统喷墨机构

说明书

本发明涉及一种热锻系统，尤其是涉及一种全自动热锻制造系统喷墨机构。其主要是解决现有技术所存在的热锻方法在加工工件时自动化程度不高，无法对工件进行自动喷墨处理，工件的耐腐蚀性能较差，也不容易进行后期探伤，生产出来的产品质量精度不高，生产成本较高等的技术问题。本发明包括有喷墨座（1），所述的喷墨座（1）上设有管路（2）与喷头（3），喷墨座通过L型件（4）连接在滑板（5）上，滑板滑动连接在一对导轨（6）上，导轨连接有转座机构。

技术领域

本发明涉及一种热锻系统，尤其是涉及一种全自动热锻制造系统喷墨机构。

背景技术

法兰式等速万向节是一种采用带螺栓孔的法兰盘安装的等速万向节，能够将轴间有夹角或相互位置有变化的两轴连接起来，并使两轴 以相同的角速度传递动力。万向节作为汽车传动系统中传递扭矩的重要元件，其制造工艺与产品质量在一定程度上影响了传动系统总成的可靠性与稳定性。中国专利公开了一种高温耐蚀法兰锻件的锻造工艺（公开号：CN106623709A），其是根据锻件的材质采用多次锻造工艺， 将原材料放入电炉内进行分时间段加温处理，具体工艺步骤如下：(1)初次锻造：将原材料放入电炉内进行分时间段加温处理，第一时间段加热温度至 350℃～450℃，加热时间40分钟；第二时间段加温为350℃～450℃，保温1小时；第三时间段加温至900℃～1000℃，加热时间为55分钟；第四时间段900℃～1000℃，保温1小时；第五时间段升温至1200℃～1400℃，加热时间40分钟；第六时间段1200℃～1400℃，保温3小时后出炉锻造，锻造过程中当工件温度由1200℃～1400℃降温至1100℃～1200℃时终止锻造；(2)多次锻造：将工件回炉加温，加温过程同初次锻造加温过程相同，待工件温度1200℃～1400℃时进-行保温3小时后出炉进行多次锻造。但是这种工艺方法在加工工件时自动化程度不高，无法对工件进行自动配色、喷墨处理，工件的耐腐蚀性能较差，也不容易进行后期探伤，生产出来的产品质量精度不高，生产成本较高。

发明内容

本发明是提供一种全自动热锻制造系统喷墨机构，其主要是解决现有技术所存在的热锻方法在加工工件时自动化程度不高，无法对工件进行自动配色、喷墨处理，工件的耐腐蚀性能较差，也不容易进行后期探伤，生产出来的产品质量精度不高，生产成本较高等的技术问题。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本发明的一种全自动热锻制造系统喷墨机构，包括有喷墨座，所述的喷墨座上设有管路与喷头，喷墨座通过L型件连接在滑板上，滑板滑动连接在一对导轨上，导轨连接有转座机构。滑板可以在导轨上进行滑动，这样喷头能够进行伸缩，从而满足工件不同位置喷涂的需要。

作为优选，所述的转座机构包括有与导轨连接的转座，转座连接有驱动油缸，转座通过轴与喷墨机架连接，轴铰接有支撑柱，支撑柱通过固定板与喷墨机架连接。转座可以进行转动，从而可以使得喷头可以进行升降。

作为优选，所述的喷墨机架的两侧都设有固定板，两个固定板上连接有叉体，两个叉体之间通过连杆连接在一起。两个固定板都通过连杆连接在一起，这样整个转座在转动时更加平稳。叉体可以便于安装。

作为优选，所述的导轨的外表面设有锯齿型的嵌槽，嵌槽内嵌装有加强合金层。利用加强合金层可以加强整个导轨的强度以及耐磨性，这样滑板在滑动时更加顺畅，加强合金层可以是市售的耐磨合金材料制成。

作为优选，所述的管路穿接在管板上，管板固定在喷墨座的前端，管板上设有温度感应器，喷墨座的底部连接有冷却气体喷头，冷却气体喷头朝向喷墨头，冷却气体喷头、温度感应器通过线路连接数控机构。冷却气体喷头可以喷出氮气等冷却气体，其与喷墨头喷出的墨水混合后可以对工件进行降温处理。

作为优选，所述的转座上设有2块以上的调节板，调节板上设有长槽，调节板之间通过在长槽内插入连接件固定，导轨通过加强板固定在调节板上。利用组合在一起的多块调节板，可以调整导轨的安装位置，从而使得喷墨机构的适应性较强。