[发明专利]一种新型环保轻量化PP复合板材制备工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种板材制备工艺，具体涉及一种PP复合板材制备工艺。

背景技术

目前国产轿车、商务车、微型轿车的车内饰、顶蓬，大多数仍在使用不可回收的热固性聚氨酯PU板、湿法PU板，箱式货车箱体，内衬多采用玻璃钢，GMT玻纤增强PP等复合材料，这些产品均面临着材料难以回收利用等一系列问题。也有采用麻毡板材、GMT板材、PP木粉板材、中纤板等，通过二次热压成型或人工糊制，完成装饰表层PVC、无纺布面料的热压复合和手工糊制复合，二次加工不仅增加饰件的加工成本，加工的压机及平板模具投入较大，且加工复合后板材受温度变化易产生翘曲、变形，麻毡板和中纤板材表面受潮易产生霉变。另随着汽车工业的快速发展，汽车内饰件加工中产生的边角回料也越来越来多，对于以上的板材的边角回料没有好的回收再利用方法。

发明内容

发明目的：本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种干法，环保，产品抗拉强度高，制造成本低，可再利用的新型环保轻量化PP复合板材制备工艺。

技术方案：为了解决上述技术问题，本发明所述的一种新型环保轻量化PP复合板材制备工艺，它包括以下步骤，

（1）PP发泡纤维丝制作：将PP颗粒和200℃以上高温丙烯发泡剂混合投入螺杆挤压机进行拉丝，所述200℃以上高温丙烯发泡剂占两者总质量百分比的5%，所述螺杆挤压机的温度控制在160-170℃，拉丝的直径控制在5-6D，最后将拉成的长丝切成长度为5-6cm的短丝；

（2）按质量百分比计，将25-35%的PP发泡纤维丝和65-75%的玻璃纤维丝分别计重，然后进行开松、混合、铺网、复合、热定型和冷却，热定型后制成GMF板材；铺网时，密度控制在300-2000g/m²，网宽度为2500mm，速度控制在4-6m/min；复合时，双面各复密度为30g/m²的PE膜；热定型时，温度控制在160-170℃，热定型后厚度为5mm；冷却时，通过40℃以下的冷辊冷却5s，冷却后厚度为1 mm。

所述200℃以上高温丙烯发泡剂为ACK发泡剂。

在所述步骤（2）中，按质量百分比计，将30%的PP发泡纤维丝和70%的玻璃纤维丝分别计重，然后进行开松、混合、铺网、复合、热定型和冷却，热定型后制成GMF板材。

所述GMF板材，其中G代表玻纤，F代表发泡，M带边合成。

所述ACK发泡剂是该行业的技术人员熟知的一种发泡剂。

有益效果：本发明与现有技术相比，其显著优点是：本发明通过精确的材料配比和严谨的加工步骤，使产品具有较高的抗拉强度，使用过程中不易变形，采用由PP颗粒和200℃以上高温丙烯发泡剂制成的PP发泡纤维丝和玻璃纤维丝，使产品环保，轻量化、可回收再利用，采用开松、混合、铺网、复合、热定型和冷却等加工步骤，整体属于干法制造，本产品制造成本低，质轻（比传统PP+玻纤轻30%），符合实际使用要求。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的说明。

本发明所述的一种新型环保轻量化PP复合板材制备工艺，它包括以下步骤，

（1）PP发泡纤维丝制作：将PP颗粒和200℃以上高温丙烯发泡剂混合投入螺杆挤压机进行拉丝，所述200℃以上高温丙烯发泡剂占两者总质量百分比的5%，所述螺杆挤压机的温度控制在165℃，拉丝的直径控制在5D，最后将拉成的长丝切成长度为5cm的短丝；

（2）按质量百分比计，将30%的PP发泡纤维丝和70%的玻璃纤维丝分别计重，然后进行开松、混合、铺网、复合、热定型和冷却，热定型后制成GMF板材；铺网时，密度控制在1200g/m²，网宽度为2500mm，速度控制在4-6m/min；复合时，双面各复密度为30g/m²的PE膜；热定型时，温度控制在168℃，热定型后厚度为5mm；冷却时，通过40℃以下的冷辊冷却5s，冷却后厚度为1 mm。

所述200℃以上高温丙烯发泡剂为ACK发泡剂。

本发明通过精确的材料配比和严谨的加工步骤，使产品具有较高的抗拉强度，使用过程中不易变形，采用由PP颗粒和200℃以上高温丙烯发泡剂制成的PP发泡纤维丝和玻璃纤维丝，使产品环保，可回收再利用，采用开松、混合、铺网、复合、热定型和冷却等加工步骤，整体属于干法制造，本产品制造成本低，质轻，符合实际使用要求。

本发明提供了一种思路及方法，具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围，本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。