[发明专利]一种抗压人造石

说明书

技术领域

本发明涉及建筑材料领域，特别涉及一种抗压人造石。

背景技术

现有树脂型人造石板材的工艺是树脂与石英砂粉先进行搅拌混合后进行上模成型，因树脂打开后就会与空气发生化学反应，溶剂就开始挥发，因此在模具布料时会受时间限制，并且因树脂粘接剂粘性已经表现，模具内物料分散难，分布不均匀，造成板材表面花纹、板材各部位密度不均匀，密度不一会造成应力不一而易变形。

目前传统的人造石板材全部是用不饱和树脂为胶粘剂，因此需促进剂、偶联剂、固化剂为化学性辅料，具体的缺点：1、加工过程中有有害废气、废水。2、板材在使用中有有害物质析出不宜与食品直接接触。3、表面硬度低一般在6莫氏左右，光洁度差。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种应力均匀、不易变形，无任何化学添加剂，环保无毒的抗压人造石。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种抗压人造石，其创新点在于：按重量分数配比由以下组分制成：

低熔玻璃粉 18-21份，树脂63-68份，石英砂44-57份，硅粉14-19份，石英粉16-21份，填充粘结剂15-19份，促进剂2-6份，偶联剂3-5份，水41-53份，乳化胶3-4份，减水剂6-9份，中空玻璃微珠23-43份，颜料3-5份，染料2-3份。

进一步的，所述石英砂的粒度为10~20目占30%，为30~60目占25%，为60~80目占30%，为80~100目占10%，为100~120目占5%。

进一步的，所述玻璃粉的粒度为400~500目占26%，石英粉的粒度为150~250目占28%，为250~300目占30%，为300~400目占16%，所述玻璃粉和石英粉混和成熔胶基体。

进一步的，所述中空玻璃微珠的压缩强度在25MPa-120MPa，中空玻璃微珠的粒径为10-100um。

本发明的优点在于：本发明的抗压人造石坚实耐用，抗压能力强，使用效果好。

本发明中，在模具布料时是砂粉状态，布料非常容易且均匀，时间不受限制，熔软粘接是在布料完成后压力成型时才开始，形成的板材表面花纹可控且均匀、板材各部位密度均匀，应力均匀、不易变形，使硬度和厚度要求得到较大的提高。

各种材料的配备，能够形成纹路效果极佳的人造石英石。

采用多种不同粒度（目数）石英砂进行不同比例混合的目的是以达到石英砂在同一容积内的填充量达到最大化，提高强度的同时，提高纹路视觉效果。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例1

本发明的抗压人造石按重量分数配比由以下组分制成：

按重量分数配比由以下组分制成：

低熔玻璃粉 18份，树脂63份，石英砂44份，硅粉14份，石英粉16份，填充粘结剂15份，促进剂2份，偶联剂3份，水41份，乳化胶3份，减水剂6份，中空玻璃微珠23份，颜料3份，染料2份。

在上述配方中，石英砂的粒度为10~20目占30%，为30~60目占25%，为60~80目占30%，为80~100目占10%，为100~120目占5%，玻璃粉的粒度为400~500目占26%，石英粉的粒度为150~250目占28%，为250~300目占30%，为300~400目占16%，所述玻璃粉和石英粉混和成熔胶基体，中空玻璃微珠的压缩强度在25MPa-120MPa，中空玻璃微珠的粒径为10-100um。

实施例2

本发明的抗压人造石按重量分数配比由以下组分制成：

按重量分数配比由以下组分制成：

低熔玻璃粉 21份，树脂68份，石英砂57份，硅粉19份，石英粉21份，填充粘结剂19份，促进剂16份，偶联剂5份，水53份，乳化胶4份，减水剂9份，中空玻璃微珠43份，颜料5份，染料3份。

在上述配方中，石英砂的粒度为10~20目占30%，为30~60目占25%，为60~80目占30%，为80~100目占10%，为100~120目占5%，玻璃粉的粒度为400~500目占26%，石英粉的粒度为150~250目占28%，为250~300目占30%，为300~400目占16%，所述玻璃粉和石英粉混和成熔胶基体，中空玻璃微珠的压缩强度在25MPa-120MPa，中空玻璃微珠的粒径为10-100um。

实施例3

本发明的抗压人造石按重量分数配比由以下组分制成：