[发明专利]低铁水消耗转炉炼钢的提温方法

说明书

本发明公开了低铁水消耗转炉炼钢的提温方法，采用焦炭和/或碳化硅补充熔池热量；焦炭按吨钢升温效率6.2～6.5℃/kg计算加入，且焦炭使用量≤1000kg/炉；碳化硅按吨钢升温效率8.6～9.1℃/kg计算加入，且碳化硅使用量≤500kg/炉；当铁水Si≤0.4wt%时，优先使用碳化硅；铁水Si≥0.65wt%时，优先使用焦炭；铁水0.4wt%＜Si＜0.65wt%时，使用焦炭、碳化硅配合进行提温。本方法能有效地保障转炉的热量平衡，解决转炉温度低、冶炼周期长、原辅料消耗高等问题，从而显著提高转炉的废钢比，促进废钢的回收和循环利用，有效降低碳排放。本方法与常规转炉冶炼相比，钢水产量可提高15%以上；铁水消耗明显降低，可达到800kg/t，转炉炼钢的钢铁料成本降低6元/t，钢水洁净度满足正常生产要求。

技术领域

本发明涉及一种炼钢方法，尤其是低铁水消耗转炉炼钢的提温方法。

背景技术

转炉炼钢的铁水比一般大于85%，随国家对“地条钢”的全面取缔和清理，约1亿吨废钢资源投放市场，废钢价格明显低于铁水价格，因此，降低转炉炼钢铁水比例，提高废钢加入量可以显著降低炼钢成本，提高钢水产量，具有明显的经济效益和社会效益。但是，废钢加入量的提高会对转炉内钢水温度造成很大影响，造成转炉的热量不足，进而影响冶炼过程的正常进行。

解决低铁水消耗冶炼过程中转炉热量不足问题采取的方法主要分为两类，一是向转炉内加入提温剂补充所需的热量，如焦炭、煤粉、硅铁合金等；其缺点是导致转炉渣量增加，金属收得率降低，钢水杂质含量升高。二是向转炉内喷吹重油、柴油、天然气等碳氢化合物，通过碳氢化合物的化学反应补充所需的热量；其缺点是钢水中氢含量会明显升高。

公开号CN 103060510 A的专利申请公开了一种采用燃气加热的高废钢比的冶炼方法，其利用多功能喷嘴向转炉喷吹氧气和可燃气体，通过燃烧产生的热量补充转炉冶炼所需热量，可将转炉冶炼废钢比控制在30～60%，实现转炉冶炼过程大量循环利用废钢资源的目的。该方法的局限性在于多功能喷嘴结构复杂，废钢比例受煤气热值的影响较大。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种低铁水消耗转炉炼钢的提温方法，以实现转炉的热量平衡。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：采用焦炭和/或碳化硅补充熔池热量；焦炭按吨钢升温效率6.2～6.5℃/kg计算加入，且焦炭使用量≤1000kg/炉；碳化硅按吨钢升温效率8.6～9.1℃/kg计算加入，且碳化硅使用量≤500kg/炉；当铁水Si≤0.4wt%时，优先使用碳化硅；铁水Si≥0.65wt%时，优先使用焦炭；铁水0.4wt%＜Si＜0.65wt%时，使用焦炭、碳化硅配合进行提温。

本发明使用焦炭、碳化硅配合进行提温时，焦炭按提温温差的40%～60%计算加入。

本发明所述碳化硅在转炉初渣形成后开始分批加入，每批加入量不超过150kg，批料间的相邻时间间隔不小于1min，在吹氧10min及以内全部加完。

本发明所述碳化硅每批料加入前枪位提高50～100mm。

本发明所述焦炭在吹炼前期加入100～150kg，其余在吹炼中期加入，吹氧10min及以内全部加完。采用焦炭和碳化硅时，吹炼中期焦炭的加入时间为碳化硅加入后30～45s。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明能有效地保障转炉的热量平衡，解决转炉温度低、冶炼周期长、原辅料消耗高等问题；从而可以显著提高转炉的废钢比，促进废钢的回收和循环利用，有效降低碳排放。相同铁水量条件下，本发明与常规转炉冶炼相比，钢水产量可提高15%以上；与常规转炉冶炼相比，铁水消耗明显降低，可达到800kg/t，转炉炼钢的钢铁料成本降低6元/t，钢水洁净度满足正常生产要求。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。