[发明专利]一种新型转子压板结构

说明书

技术领域

本发明涉及永磁电机，特别涉及一种新型转子压板结构。

背景技术

随着永磁电机的发展，特别是永磁电机在电动汽车领域的推广和应用，永磁电机因为功率密度大，效率高等优点而被高度认可，在电动汽车领域被广泛应用。因为永磁电机的是近年来快速发展的一个产业，很多工艺有待改进，如转子的加工。

汽车电机功率相对较大，性能要求高，对应的转子铁芯叠厚较大，为了降低温升，减少涡流损耗，转子冲片叠厚必须做薄，为了防止铁芯翘片以及隔磁，一般需要在铁芯两端加上转子压板。现有的转子压板多采用铸铝压板或机加工不锈钢压板：铸铝压板需要开模，并且厚度较厚；机加工不锈钢压板强度差容易变形，需要在四周焊接，保证强度。

上述技术的缺点是加工复杂，工序多，因为焊接的工序较多，需要去回弹应力，周期长，并且加工中焊接的变形尺寸大，需要留较大的加工余量，使材料和加工成本高，同时，不能有效地减轻转子重量和转动惯量，并且动平衡时调整量大。

现有技术包括：

1.转子两端加两个圆环形的铸铝压板，中心轴孔通过热套与轴过盈配合，此种方案需要预热铁芯，时间长，铸铝板材较厚，材料成本高，高温对工人操作也存在一定的安全隐患。

2.用机加工不锈钢圆环形钢板，转子四周焊接，轴孔中间热套与轴过盈配合。此种方案不锈钢板易变型，四周需要焊接，中间需要热套，工艺复杂，成本高，效率低。

综合以上，现有技术的缺陷有：

1、成本高，铸铝压板厚度大成本高，机加钢板强度低,加工费用高；

2、压板安装工序复杂，转子需要加热、焊接，焊接后去应力，周期长，效率低；

3、加热和焊接对人员操作要求高，加热后零件对人员操作易造成烫伤，焊接对工人操作要求高，包括焊接尺寸、焊接位置等难以保证一致性。

发明内容

本发明目的是：为克服上述现有技术缺陷，本发明提供一种新型转子压板结构，降低成本，简化安装工序，提高安全性。

本发明的技术方案是：

一种新型转子压板结构，包括压板本体，所述压板本体中心处设有轴孔，所述轴孔圆周设有与压板本体一体成型、且垂直向上的圆柱面，转子转轴从中通过；所述圆柱面上端设有外翻边结构，圆柱面中部设有与转子转轴通过冲铆工艺配合的冲铆凸起，转子转轴对应的位置预留冲铆卡槽。

优选的，所述压板本体上表面设有凸起加强筋。

优选的，所述压板本体与转子装配时，与转子铁芯之间增加隔磁薄板。

优选的，所述压板本体采用钣金件制作形成。

优选的，所述压板本体安装时将压板本体在冷态下冷压到冲铆位置。

本发明的优点是：

1．本发明采用的是圆柱面与转子转轴通过冲铆结构配合安装，可以在冷态下直接压装，通过冲铆凸槽和凹槽配合固定，简化了安装工序，效率高，适合量化生产；

2．本发明的方案相比加热和焊接，安全系数更高，对人员操作能力要求相对低；

3．本发明采用钣金件加工工艺，零部件易成型，材料壁厚薄，最低可以0.5mm左右，并且适合量化生产，成本低且可以降低转子重量和动平衡。

附图说明

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明的新型转子压板结构的示意图；

图2为本发明的新型转子压板结构的纵向剖视图；

图3为本发明的新型转子压板结构用于转子总成的示意图。

具体实施方式

本发明的新型转子压板结构采用的钣金件制作工艺，材料可选用spcc、Q345等非隔磁材质。

如图1-3所示，本发明的新型转子压板结构，包括压板本体8，所述压板本体中心处设有轴孔，所述轴孔圆周设有与压板本体一体成型、且垂直向上的圆柱面4，转子转轴7从中通过，增加接触面积。

所述圆柱面4上端设有外翻边结构3，增加强度，压板本体8上表面设有凸起加强筋2。

所述圆柱面4中部设有与转子转轴7通过冲铆工艺配合的冲铆凸起1，转子转轴对应的位置预留冲铆卡槽5，安装时将压板在冷态下冷压到冲铆位置，不需要热套。同时钣金件的壁厚薄，材料消耗低，成本低，且可以减轻转子重量和结构空间。

本发明的新型转子压板结构安装过程：先将转子铁芯9压装到转子轴7上，再将隔磁薄板6装到转子铁芯9两端，再在隔磁板6上压装转子压板本体8，冷态下将压板本体8的冲铆凸起1压装到冲铆卡槽5位置，即完成压装。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明主要技术方案的精神实质所做的修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。