[发明专利]高炉除尘灰的回收方法以及高炉除尘灰烧结材料

说明书

技术领域

本发明涉及冶金领域，具体而言，涉及一种高炉除尘灰的回收方法以及高炉除尘灰烧结材料。

背景技术

目前高炉除尘系统都是采用重力除尘加电除尘的方式进行，重力除尘所得我们称之为瓦斯灰，其粒度相对较大，炉渣中的全铁，包括氧化铁、氧化亚铁、单质铁及铁的其他化合物(TFe)含量较低；而通过电除尘所得称之为布袋灰或者高炉除尘灰，粒度相对较细，通过筛分发现，其-200目部分大于90％以上，TFe含量较高，通过化学成分分析发现，TFe含量大于55％以上，属于较为优质的二次资源。

现在钢铁行业回收利用高炉除尘灰的一般方式就是，对于高锌(ZnO>7％)部分，直接回收锌处理，而对于低锌的部分则直接在烧结混料时通过配料形式加入烧结，然后经过烧结、高炉冶炼回收其中有用元素。但通过烧结存在如下问题：由于高炉除尘灰粒度极细，遇水容易结团，从而导致在混料时高炉除尘灰分布不均匀，且通过高温烧结时，这些高炉除尘灰团直接分散开，又被负压抽进烟道，基本未回收；并且未遇水的除尘灰由于粒度细，在皮带倒运过程中容易造成粉尘飞散，恶化烧结作业环境，影响现场工人身体健康。从而导致高炉除尘灰利用程度低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高炉除尘灰的回收方法，解决高炉除尘灰利用程度低的问题。

本发明的第二目的在于提供一种高炉除尘灰烧结材料，解决高炉除尘灰利用程度低的问题。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

一种高炉除尘灰的回收方法，包括以下步骤：将高炉除尘灰与烧结混合水混合，制得高炉除尘灰浆；将高炉除尘灰浆与含铁物料、助熔剂、燃料以及返矿混合造粒，制得混合料；对混合料进行烧结。

一种根据上述的高炉除尘灰的回收方法制得的高炉除尘灰烧结材料。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明提供的高炉除尘灰的回收方法，将高炉除尘灰与烧结混合水混合，制得高炉除尘灰浆。并将高炉除尘灰浆与含铁物料、助熔剂、燃料以及返矿混合造粒，制得混合料；最后对混合料进行烧结。采用这种高炉除尘灰制浆进行烧结，能够明显改善混合料粒度组成，提高烧结混合料中+3mm部分比例，对于改善混合料料层透气性有明显作用，从而提高了烧结利用系数，增加了烧结矿产量，进而极大地提高了高炉除尘灰的利用率。

本发明提供的高炉除尘灰烧结材料，采用上述的高炉除尘灰的回收方法，制得的高炉除尘灰烧结材料透气性好、烧结利用率高。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

本实施例提供一种高炉除尘灰的回收方法，包括以下步骤：

S1、将高炉除尘灰与烧结混合水混合，制得高炉除尘灰浆。

进一步地，将高炉除尘灰与烧结混合水进行混合时，高炉除尘灰包括粒度为-200目的高炉除尘灰至少90wt％。

应理解，上述粒度为-200目，表示上述的高炉除尘灰中能漏过200目数的网孔的高炉除尘灰。

上述将高炉除尘灰中粒度为-200的含量设置为至少90wt％，是通过分析高炉除尘灰以及其他的烧结原料的结构得出的。这一比例的设置，能够有效地保证后续制得的烧结原料的造粒的粒径要求、以及获得良好的透气性，进而为提高烧结利用率提供有利的保障。

进一步地，在本发明一可选的实施例中，上述的高炉除尘灰的组成为：ω(TFe)>55％，ω(FeO)>10％，ω(CaO)>9.5％，ω(SiO₂)>6.0％，ω(MgO)>2.5％，ω(Al₂O₃)>3.0％，ω(V₂O₅)>0.04％，ω(粒度小于0.074mm>90％。

需要说明的是，上述将高炉除尘灰与烧结混合水混合时，具体的水的含量是需要根据不同的高炉除尘灰的具体的成分组成，以及与后续的其他烧结原料相互配合的关系进行确定的，此处不做限定。但是后续将该高炉除尘灰浆与其他烧结原料混合后的水的含量是需要特定设置的。

应理解，上述的烧结混合水可以根据实际需要选择本领域常见的烧结混合水。

S2、将高炉除尘灰浆与含铁物料、助熔剂、燃料以及返矿混合造粒，制得混合料。